工程材料 第六章 金属材料的塑性变形.ppt

第4节 金属的热塑性变形 一、热加工与冷加工的区分 冷加工—再结晶温度以下，晶粒变形，位错增加，导致加工硬化。 热加工---再结晶温度以上，再结晶和加工硬化两个过程同时发生，再结晶使加工硬化现象消失。 * 第4节 金属的热塑性变形 二、热加工对金属组织与性能的影响 1.消除铸态金属中的缺陷 粗晶、缩松、 气泡、微小裂纹 2.形成热加工流线 各向异性的性能 * 第4节 金属的热塑性变形 三、材料塑性变形抗力的提高 强度ss、刚度的要求； 常用的材料强化的方法： 1. 细化晶粒 2. 形成固溶体 3. 形成第二相 4. 采用冷加工变形 * 晶界强化 * 本章完 * 第三节 多晶体的塑性变形 三、塑性变形过程 局部不均匀性： 在多晶体金属中，由于每个晶粒的晶格位向都不同，其滑移面和滑移方向的分布便不同，故在在同一外力作用下，每个晶粒中不同滑移面和滑移方向上所受的分切应力便不同。施密特因子较大(接近1/2)，分切应力较大的必将首先发生滑移变形，通常称这种位向的晶粒为处于“软位向”；而滑移面或滑移方向处于或接近于与外力相平行或垂直，即施密特因子较小(接近0)的晶粒则处于“硬位向”，它们所受的分切应力将较小，较难发生滑移。由此可见，由于多晶体金属中每个晶粒所取的位向不同，金属的塑性变形将会在不同晶粒中逐批发生，是个不均匀的塑性变形过程。 * 整体的均匀化： 多晶体材料在外力作用下，当首批处于软位向的晶粒发生滑移时，由于晶界的影响及其周围处于硬位向的晶粒尚不能发生滑移而只能以弹性变形相适应，便会在首批晶粒的晶界附近造成位错堆积，随着外力增大至应力集中达到一定程度，形变才会越过晶界，传递到另一批晶粒中。另外，随着滑移的发生，晶粒的位向同时也在发生转动，有的晶粒的位向在硬化，有的晶粒的位向在软化，软位向的晶粒开始滑移变形。所以，多晶体的塑性变形总是一批一批晶粒逐步地发生，从少量晶粒开始逐步扩大到大量的晶粒，从不均匀变形逐步发展到比较均匀的变形，变形过程要比单晶体中复杂得多。 第三节 多晶体的塑性变形 三、塑性变形过程 * * * 第6章 金属材料的塑性变形 * 第1节 单晶体金属的塑性变形 一、滑移变形的概念 二、滑移与切应力 三、滑移与位错的运动 * 第1节 单晶体金属的塑性变形 一、滑移变形的概念 不可恢复；滑移线不均匀 * 一、滑移变形的概念 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 在切应力的作用下，先使晶格发生弹性外扭，进一步将使晶格发生滑移。外力去除后，由于原子到了一新的平衡位置，晶体不能恢复到原来的形状，而保留永久的变形。大量晶面的滑移将得到宏观变形效果，在晶体的表面将出现滑移产生的台阶。 第1节 单晶体金属的塑性变形 滑移与晶体结构的关系 滑移：滑移是在外力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面(滑移面)的一定方向(滑移方向)相对于晶体的另一部分发生的相对滑动。 滑移发生的晶面称为滑移面，通常为晶体的最密排晶面； 滑移滑动的方向称为滑移方向，通常也为晶体的最密排方向； 一种滑移面和该面上的一个滑移方向构成一个可以滑移的方式称为“滑移系”。 * 滑移与晶体结构的关系 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 第1节 单晶体金属的塑性变形 典型晶格的滑移系 * 二、滑移与切应力 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 滑移方向上的分切应力为： 称为施密特定律，τc是一常数，但材料的屈服强度σs则随拉力轴相对于晶体的取向不同而不同，即晶体材料存在各向异性。 第1节 单晶体金属的塑性变形 二、滑移与切应力 * * 三、滑移与位错的运动 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 大量的理论研究证明，滑移原来是由于滑移面上的位错运动而造成的。图示例子表示一刃型位错在切应力的作用下在滑移面上的运动过程，通过一根位错从滑移面的一侧运动到另一侧便造成一个原子间距的滑移。 三、滑移与位错的运动 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 对应于位错运动，在滑移的过程中，只需要位错中心上面的两列原子（实际为两个半原子面）向右作微量的位移，位错中心下面的一列原子向左作微量的位移，位错中心便会发生一个原子间距的右移。由此可见，通 过位错运动方式的滑移，并不需要整个晶体上半部的原子相对于其下半部一起位移，而仅需位错中心附近的极少量的原子作微量的位移即可，所以它所需要的临界切应力便远远小于整体刚性滑移。 说明： 第1节 单晶体金属的塑性变形 * 滑移只能在切应力的作用下发生。 滑移常沿晶体中原子密度最大的晶面和晶向发生。这是因为只有在最密晶面之间的面间距最大，原子面之间的结合力最弱，沿最密晶向滑移的步长最小，因此这种滑移所需要的外加切应力最小。 滑移时晶体的一