循环起点终点坐标z向磨耗值编程值.pptVIP

项目五 槽加工 任务3 复合固定循环G75切均布槽 1．巩固径向切槽复合循环指令G75的指令格式。 2．巩固对G75指令段内部参数含义的理解，能按照本任务的加工要求合理确定各参数值。 3．运用G75指令编写均布内沟槽加工程序。 4．掌握内沟槽加工的相关工艺知识。 5．完成切槽加工，掌握槽宽尺寸的控制方法。 任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为φ50mm×70mm，材料为45钢，内孔已预钻至φ16mm，试编写其内部加工程序并进行加工。 内孔均布槽加工实例 任务分析：图示工件为套类零件，加工任务主要放在内部加工这一块，其中三处内沟槽加工中所涉及到加工路线的选择，G75指令循环起点、终点坐标的确定是任务的重点，均布槽槽宽尺寸的控制方法是难点。 一、内沟槽加工工艺 1．内切槽刀 车刀的几何参数与外圆切槽刀相似，只是装夹方向相反，且在内孔中车槽。由于内沟槽通常与孔轴线垂直，因此要求内沟槽车刀的刀体与刀柄轴线垂直。 装夹内沟槽车刀时，应使主切削刃与内孔中心等高或略高，两侧副偏角必须对称。 刀片平装 刀片端面安装 数控内切槽刀具 内沟槽加工中进、退刀路线 2．车内沟槽的方法 车内沟槽与车外沟槽方法类似。 3．内沟槽加工路线的确定 外径均布槽加工 上图中两种进、退刀路线中，哪一种空行程短？ 二、G75循环在径向均布槽加工中的应用 1．切槽刀刃宽等于槽宽 （1）编程分析 1）循环参数的确定 e：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标为（30.0，-54.0）； Δi：X方向的每次切深量，取值2mm（半径量）； Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量10mm； Δd：缺省； F：径向切削时的进给速度，取F0.1。 2）循环起点的确定 G75指令的循环起点（42.0，-14.0） （2）程序 O0001； T0202； 切槽刀，刃宽为4mm G00 X42.0 Z-14.0 S300 M03； 定位至循环起点 G75 R0.5； 退刀量0.5mm G75 X30.0 Z-54.0 P2000 Q10000 F0.1； 2．切槽刀刃宽小于槽宽 方案一：将均布槽作为若干独立槽运用G75指令逐一切出。程序较繁琐。 终点坐标（30.0，-54.0），X向每次切入量2mm，Z向偏移量10mm，进给量0.1mm/r G00 X100.0 Z100.0； M05； M30； 方案二：将均布槽第一次循环加工后，根据槽宽方向的余量将循环起点、终点坐标平移（平移量略小于刃宽），然后进行第二次循环加工，以此类推，直至达到图样要求。 方案三：编程及第一次循环加工方案二，而后利用Z向磨耗值调整刀位点的坐标来进行加工。此方法最简便。 循环起点 终点坐标 Z向磨耗值 编程值 42.0，-14.0 30.0，-54.0 第一次循环加工 42.0，-14.0 30.0，-54.0 0 第二次循环加工 42.0，-13.0 30.0，-53.0 1 mm Z向磨耗值在均布槽加工中的应用 此方法也适用于槽宽尺寸精度的控制。 一、分析零件图样 本任务中，三处均布槽的槽宽尺寸为2mm，槽深尺寸为0.5mm，均为自由公差。表面粗糙度要求为Ra6.3μm。 二、分析加工工艺 1．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2．制定加工方案及加工路线 均布内沟槽加工路线 换刀点 安全位置 循环起点 终点坐标 100.0，100.0 17.0，1.0 17.0，-24.0 19.0，-38.0 均布内沟槽加工中刀位点坐标 采用直进法一次切出。加工路线中左刀尖M为刀位点： 3．工件定位与装夹 采用三爪自定心卡盘夹住毛坯一端，毛坯伸出卡盘端面外长度约50mm，将尾座顶尖顶入预钻孔中帮助校正工件后夹紧。 4．选择刀具及切削用量 选用将刃宽磨成2mm的整体焊接式内沟槽车刀，也可选用数控刀具。内切槽刀(刀片平装)，刀柄型号GRVRS20M.16TC11、刀片型号TC1102R110-V。转速400r/min，进给量为0.1mm/r。 受孔径尺寸的限制，内切槽刀的规格较小，刀片刃宽仅为1.1mm，小于槽宽尺寸2mm。怎么办？ 三、程序编制及输入、编辑 刀具 4号：内切槽刀 程序号 加工程序 程序说明 O5030； 工件右端加工程序 … …… 加工右端内、外圆轮廓，加工程序略 N160 T0404； 换4号内切槽刀，刃宽2mm N170 M03 S400 M08； 主轴正转，切削液开 N180 G00 X17.0 Z1.0； 进刀至安全位置 N190 Z-24.0 定位至循环起点 N2