5S管理与精益.pptVIP

工厂内特别安静，整洁 共同遵守约定的规则 创造良好的工作环境 杜绝影响他人的现象发生 从自我做起自主管理 锻炼好身体，作可靠的人。 与他人建立良好的信任关系。 相互支持和援助。 设备维护在最佳状态 每个人养成寻找最小缺陷的习惯 随时纠正不良 设备始终处于颠峰状态 确实的保证产品品质 在制造前想出品质 在制造中作出品质 注重现场改善 现场人员特别注意改善，不断提高自身的能力提升，追求完美 工厂的第一印象 前15分钟的印象最重要 如：工作步调紧凑 工作态度严谨 员工士气高昂 物品整齐有序 结论：品质高，管理水平先进 不重视5S的结果 企业现场管理困惑混乱 对客户没有信心 员工无归属感 管理无从下手 治疗：彻底5S，持续5S 设备多 多余的设备需要管理 人员多 管理费用增加 工资费用增加 培训费用增加 工作效率下降 掩盖问题 管理内容多 管理成本高 管理难度加大 管理技能加大 员工抵触情绪增加 执行难度加大 管理内容多 许多的管理内容不能被正确执行的真正原因就是管理内容太多又缺乏管理方法，制定规则的人从不考虑使用规则人的情况。 复杂带来的问题 企业中造成问题的原因绝大多数是因为复杂造成的。 规模不是问题，复杂才是问题。 “多”是复杂的原因。 乱 所有工作无秩序，随心所欲的工作 混乱严重影响效率 混乱有危险 脏 脏污会产生不良 脏污会产生伤害事故 脏污会影响人的士气 。。。。。。 无标准 不知道如何做是造成“多、乱、脏”的真正原因。 制定标准和坚持不懈的执行标准是解决问题的根本方法。 无良好习惯 坏习惯是长时期形成的，是一切不良的根源，人是管理中最根本的因素，随意的工作将使工作中的变异增加，从而造成安全，品质等各种问题的发生。 整理（SEIRI） 整顿（SEITO） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 5S的目的绝不是为了好看 5S将创造一个高效率的工作场所 * * 5S和精益 5S是现场管理的最基础的工作 混乱的制造现场是不良等万恶之源 产品品质 工作品质 业务品质 服务品质 环境品质 员工生活品质 利用5S方法，彻底消除脏乱，养成员工认真，规范的好习惯，打下坚实基础，提升企业形象。 企业管理提升的两大法宝 1。品质圈活动（QCC） 2。5S活动 流程性制造业的制造特点 设备对制造结果产生的影响：作好TPM （全面生产管理）工艺参数对结果的影响：严格控制过程 时间对结果产生的影响：先入先出的管理 库存对结果的影响：长期放置的失效。 卫生条件对产品的影响：食品安全法和感官 作业方式的影响：高效率和作业规范化 消除一切危险的作业 利用维持和改善确保安全 进入工厂发现： 车辆乱放，满地烟头，废止乱放，办公室凌乱不堪，满地垃圾，洗手间奇臭难闻。 结论：品质难保，没有管理。 日本企业快速腾飞的诀窍 一.5S 二.QCC活动 任何管理的推进都是从最基础的管理开始的，其结果和全员的参与程度有关，因此使用5S的手法其最终的目的是提高全体人员的自觉执行规则的良好习惯。 良好的企业形象的影响 良好的企业形象可以给企业带来巨大的经济效益，任何人都不相信一个混乱的制造现场能够制造出高品质的产品。 创造好的工作环境和氛围会吸引顾客的需求趋势。 基础管理的两大特色 循序渐进——从基础做起 全员参与——从基层做起 多 乱 脏 没有标准 没有良好习惯 多 东西多的后果： 很难管理 管理成本高 掩盖问题，不能发现 寻找原因难，不易对策 产品多 产品过多的影响 准时化（JIT）不能实现 系统反映速度下降 库存管理成本提高 管理精度下降 零件多 制造周期长 现场混乱 增加搬运，码放增加 不良品增加 安全保障下降 无法均衡 工具多 不容易判断状态 管理困难 投入大 维护工作量加大 设备多 管理工作量加大 投资加大 维护工作量加大 故障率加大 维修人员技能要求高