大机组竞赛600MW：基于预测控制的汽轮机阀点滑压控制策略在超超临界1000MW工程的应用.pptVIP

“优化系统”系统应用了目前国际上最前沿的解决大滞后对象控制问题的预测控制技术，取代了原有的PID控制。采用这种技术能够提前预测被调量（如主汽压力、汽温等参数）的未来变化趋势，而后根据被调量的未来变化量进行控制，有效提前调节过程，从而大幅提高了机组AGC控制系统的闭环稳定性和抗扰动能力。 采用预测控制技术作为机组闭环控制的核心环节 5.基于预测控制的汽轮机单调门阀点滑压系统特点 5.3 新协调控制的特点 常规DCS的控制回路，其控制参数一经整定结束就不会改变，对于日后机组工况的变化无能为力。 “优化系统”系统采用竞争型的神经网络学习算法来实时校正机组运行中与控制系统密切相关的各种特性参数（包括燃料热值、制粉系统惯性时间等），并据此实时调整AGC控制系统的前馈和反馈，使得整个系统始终处于在线学习的状态，控制系统对煤种有很好的适应性。控制系统调试完成后，无需再作任何调整！ 对机组运行特性参数进行全工况实时校正 5.基于预测控制的汽轮机单调门阀点滑压系统特点 特别优化功能： ⑴ 采用智能预测算法，根据当前AGC指令、实发功率、电网频率等参数实时预测“调度EMS系统AGC指令”在未来时刻的变化趋势； ⑵ 另一方面根据机组的燃料量、风量、给水流量等参数实时预测表征锅炉做功能力的“锅炉热功率信号” 的变化趋势； ⑶ 依据上述两者间的匹配程度来提前调整锅炉指令。 锅炉指令的提前动作，可在保证AGC负荷响应的基础上，使燃料量、风量、给水流量等的正常波动幅度减小60%以上，对于延长锅炉管材寿命，减少爆管极为有利。 对AGC运行模式进行了特别优化 5.基于预测控制的汽轮机单调门阀点滑压系统特点 在对机炉协调控制系统和汽轮机配汽及滑压理论与及应用深入研究的基础上，提出了汽轮机阀点滑压自动寻优和汽轮机精确阀位控制的概念，通过应用有机融合预测控制技术、神经网络学习技术及自适应控制技术先进的预测控制技术，设计了全新的火电机组AGC控制系统。 在超超临界1000MW机组实现了“新协调控制系统”广义预测控制下精确的汽轮机阀点滑压，改进后的AGC控制系统性能更优，在兼顾 AGC 及调频能力的基础上提高了超超临界机组安全可靠性和热效率，有一定的发展前景。 5.基于预测控制的汽轮机单调门阀点滑压系统特点 * * * * 3.5.3局限性的解决办法—运行动态调整 因为影响因素多样,没有不要在现场全部考虑,反过来,从滑压曲线的产生理论可以得出，滑压实际上是追求最佳的阀位。而最佳阀位就是阀点，而阀点已经测试出来了，只要运行人员发现在滑压条件下阀位偏移，可适当调整主汽参数，保持阀点就可以了。 在机组阀位确定后，保持阀位不变进行变负荷试验，能保证机组高压缸效率保持不变，机组的高压缸效率与阀位存在固定的关系，汽轮机的阀位决定了主汽压力。 3.汽轮机阀点滑压及优化可行性研究 讨论机组最优运行阀位要比讨论机组最优滑压更有价值，在线确定汽轮机的最优运行阀位要比汽轮机厂家推荐的或电厂自定的滑压运行曲线更具实用意义。 3.6 主汽压寻优实质为确定“最佳滑压阀位”问题 理论计算表明，在（热平衡图）设计条件下，主蒸汽压力为主导因素，即进汽度越小，经济性越好，最经济的运行模式为“最小部分进汽度下”的滑压运行，即“二阀滑压”运行。 一般采用四阀结构三阀方式的喷嘴调节汽轮机,提供的典型配汽特性曲线滑压运行模式可用四阀、三阀、二阀滑压运行。 主汽压力最优就是在主汽压力和汽机调门开度中总能找到一个使机组热耗率最小的主汽压力值问题。 对于汽机和回热系统及给水泵组效率特性一定的条件下的火力发电机组，其主汽压力（即主汽压力P0与机组负荷Ng之间的对应关系）是由高压调门开度Cv决定的，其主汽压P0寻优实质为寻找和确定“最佳滑压阀位”问题。 3.汽轮机阀点滑压及优化可行性研究 机组负荷Ng主蒸汽流量Qg 、主汽压力P0以及调门开度Cv三者之间的关系： 该公式的实用意义 滑压控制线（即主汽压力P0与机组负荷Ng、主蒸汽流量Qg）之间的对应关系是由调门开度Cv决定的。 由此而将主汽压滑压寻优明确为：寻找和确定“最佳滑压阀位”。并且 “最佳滑压阀位”在滑压区间的上滑点和下滑点之间基本固定，由于调门开度决定着汽轮机的运行特性，因此与以“最佳主汽压力”为目标的传统寻优方法相比，阀点寻优对象更为明确和固定。 不同的滑压主汽压力控制线对应不同的汽轮机阀位，根据不同控制线之间的效率差异，确定最佳的滑压控制线。 3.汽轮机阀点滑压及优化可行性研究 “线与线”之间性能比较的方法，与传统的“点与点”性能比较方法相比，优化后的方法： (1) 提高了寻优结果精度； (