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生产现场管理 （广州盈信电子有限公司培训课程） 生产线布置 合理生产流程 — 合理的生产流程使车间物流顺畅，生产效率提升。 不合理生产流程 — 不合理的生产流程会增加人员走动和产品移动次数；而且产品在移动中容易碰损，生产效率也会降低。 生产前准备 1、早会 （1） 让员工了解昨天生产情况和存在问题（包括生产效率、产量达成、产品合格率及不良率、IPQC巡检问题等），确定今天生产任务及其他注意事项。 （2） 早会准备要充分、内容清晰，避免时间过长而影响正常生产任务（5-10分钟时间最适宜）。 2、设备、工具、物料准备 （1） 主任或物料员在上班前首先准备好相关的工具和物料，生产前准备工作的好与坏将直接影响当天生产的顺利进行。 （2） 准备工作不足，工人等待生产的时间就会增长，实际操作时间就会缩短，当天的生产效率及产量将会受到影响。 3、工人安排及操作确定 （1） 工人操作能力的优劣是决定其产出量的重要因素。 （2） 合理的工人安排使产出量的连续性和稳定性得以保证，工序之间的产量平衡也能得到实现。 （3） 操作动作合理分解可平衡各工位操作时间，使工位之间等待时间减少到最低和生产更畅顺。 4、管理人员工作分配 （1） 管理人员合理的工作分配可避免管理工作重叠，减少资源浪费。 （2） 主任 - 主持车间早会，确定当天的生产任务，协调各工序产量平衡和工人调动，督促生产效率和产量达成，制程品质控制。 （3） 班长（全能工） – 协助处理生产设备、工具和物料的生产前准备，工序之间操作协调、顶位、工人培训…等。 上班后一小时工作重点（生产效率、工序平衡、工人安排、物料/工具） （1） 上班前应计划好当天的工作及生产任务并确定工作重点，避免盲目和不分轻重的管理（工作）行为。 （2） 上班后1个小时为关键时段，生产前准备效果将在这1个小时内反映出来；主任应将当天第一个工作重点放在此时段。 生产线配料 （1） 班长的作用是统一为生产线提供所需物料，避免操作工人擅自离开工位取料而影响生产线操作的连贯性。 （2） 班长也应负责生产线半成品和成品的移动。 生产线半成品摆放要求 （1） 错误的做法 — 如果产品摆放凌乱，不但会被压坏或碰坏，而且无法分辨那些是已做品，那些是待做品，可能使待做品或不良品错误地流入到下一工序。 （2） 正确的做法 — 产品摆放整齐，不但产品受到保护，操作状态也非常清晰，还会提高生产效率。 生产线信号灯使用（下列任何一种情况需要打开信号灯） （1） 本工序物料不足，将在15分钟内用完； （2） 因前工序无半成品提供而停产； （3） 本工序积货太多无法完成； （4） 本工序出现物料质量问题； （5） 本工序不良品数量超过警戒线； （6） 生产设备或工具出现故障。 生产效率管理方法 1、输送带流水线 （1） 输送带上设定一标志，其标志代表半成品的摆放位置。 （2） 每一标志的间距等于工序之间的间距（是均等的）。 （3） 输送带运行速度决定每小时产出量，它与工人操作熟练程度、人员配置数量、物料提供和生产现场管理都有直接关系。 （4） 输送带时产量计算：3600秒 / 运行时间（秒） = 每小时产量 2、输送带流水线控制技巧 （1） 输送带运行速度决定了工人的操作快慢，因此，第一工序工人准时将半成品摆放在输送带标志上的动作非常重要。 （2） 输送带运行速度应根据工人操作熟练程度而定，太快的操作反而会引起产品质量问题。 （3） 某一工序工人未能跟上生产速度，应增加或调整人员；若超过三个或以上工人无法跟上生产速度，应调节输送带运行速度。 生产线工序产量平衡 （产能失衡） （1） 假如：①②⑤⑥每小时产能是100件，④是120件，而③仅是80件，那么，生产线平均每小时产量又是多少呢？ （2） 典型的工序产量不平衡。主要原因在于第③工序产出量减少（积货增加），导致第④⑤⑥工序操作速度放慢，而无法与第①②工序产量均衡，最终每小时产量和生产效率下降。 （解决方法-1） （1） 主任或班长应帮助第③工序操作以提高该工序产量及清除积货。 （2） 可调整一位熟练工人以保持该工序产量与其他工序均衡。 （3） 减少第③工序操作动作并增加在第②或第④工序。 （解决方法-2） （1） 将熟练工人调整或集中到一条生产线上，使熟练工人的生产效率能充分发挥出来。 （2） 将非熟练工人调出集中在另-条生产线上加强培训和管理。 （3） 每个工人应掌握最少3个工位操作能力（前、本、后），利于工位操作动作调整及平衡前 后工序产能。 （解决方法-3） （1） 若总装生产线有较多的堆积半成品待总装（超过2小时以上数量），应从后板线调整若干工人到总装线，维持合理的工序产量平衡。 （2） 若总装测试或总检发现产品质量、工艺或物料问题时，可随时停止后板线生产，避