浅析催化分馏系统循环回流泵经常抽空原因分析及处理.docVIP

浅析催化分馏循环回流泵经常抽空分析及处理 引语：九江分公司一套催化1月初因滑阀压降突然下降，从原有的35-45Kpa降至6-18KPa，催化剂不能正常循环，严重影响了装置处理量。后经多方努力无果。因此催化车间根据总厂的要求于2011年1.20-1.28对装置部分系统进行抢修。但令人意外的是，抢修后的分馏系统各段循环泵经常抽空，在近2个月内抽空频率高达30次以上。甚至因回流泵抽空，分馏热负荷相对过剩，反应逼迫降量处理，每次幅度约3t/h，严重影响了正常生产。本文针对上述现象，笔者进行了分析及处理。 那时正值二套催化大面积停工改造，车间人员疲惫；5班3倒调整为4班2倒制人员的减少（一整班人员抽出至连续重整），操作工面临工作上的磨合期。以及春节临近外来检修人员心理微妙的变化。综合上述因素考虑，抢修过程中，分馏系统只进行停工吹扫，不打开塔器。导致没能进行塔底清焦，及部分浮阀更换，甚至集油箱的部分修复。笔者分析这些为分馏循环泵高频率抽空埋下了伏笔。 油浆系统抽空。自抢修后的油浆循环量经常大幅度下降，有时能自行慢慢上来，有时一直起不来，需走部分换热器跨线（油浆）以及循环量处节流阀开大（装置没设计三通阀），效果不错，但维持时间不长。针对上述现象，车间分析为塔底油浆没清焦，第一站原料油与油浆换热管程油浆直径小不利于油浆抽出，第二站一中换热，最后一站与除氧水（1.0MPa蒸汽发生器）换热有问题等。因此做了如下诊断，轮流切除换热器、调节循环量节流阀、切换油浆泵、反复摸索适合的油浆搅拌蒸汽、针对固含量调整油浆外甩等，结果发现除氧水换热器304/1内漏现未投用，终究还是未果。但有一点达成共识，其他换热器内漏的因素可以排除。笔者也曾摸索过，未果。因此想就如何降低循环量大幅度下降频率提几点建议，好与感兴趣的朋友们分享。第一，第一站与原料油换热，油浆管程直径小，提高线速，降低停留时间是有利于抑制高温油浆结焦的。第二，第一站油浆少走跨线，从而提高整体线速，改用其他换热器走旁路。第三，严格控制塔底温度不超过350℃，提高油浆工艺卡片原有的360℃苛刻度。第四，塔底尽可能低液位操作（停留时间考虑），当然不能过低，否则易抽空。第五，油浆泵出口节流幅度大些，其实这是最原始的，也是最有效的操作，反而被人经常忽略掉，一味的担心堵塞，结焦，笔者认为是不对的。 一中循环抽空与顶循环抽空。和油浆循环量一样，一中和顶循环也经常大幅度下降，有时能自行慢慢上来，有时一直起不来，要外出调整。顺便插一句，这次抢修后，暴露出的问题真不少，可以和大家一起学习，分享生产中的经验。一中也好，顶循也罢，一旦大幅度下降，分馏内操首先想到的是加大冷回流，外出柴油补一中，粗汽油补顶循环……。笔者对此观察了好长段时间，交接班时，把一些阀位做下记录，再次轮班时，发现装置区柴油补一中，粗汽油补顶循环阀位经常变动。DCS界面上顶循环和一中的三通阀阀位经常一个班没有调整，控制阀位有加大的趋势，这样的操作是完全不对的。微调、精调暂且不说，都是冷东西，能耗大幅度增加。笔者对此摸索了一段时间，给出以下几点建议。（为了严谨性，假设柴油补一中，粗汽油补一中，罐区污油补一中，粗汽油补顶循全部未投用状态，关死）一中为何抽空，一中抽空第一件事情应该如何操作？何为抽空，无论塔热负荷大，还是小，根本原因是集油箱存量少，因此凡是使集油箱存量上升的操作都应列为首选。诸如，第一时间在DCS画面上，将一中补柴油视循环量下降幅度关小，紧接调整本段三通阀，让其多走冷流（此操作可以允许塔热负荷在很大程度上波动），观察2分钟左右，再次将控制阀关小，让其存油，随后慢慢恢复，一般来说前两步骤能很快上量。其实这是很原始的操作，也是最有效的，被人忽略掉，实属不应该，应再次予以重视。若果还不能上量，此时视塔的热负荷，调整冷回流、回炼油补油浆上返塔（位置略高一点，笔者习惯性称呼，尽管温度比上返塔油浆高很多）。 其实催化分馏塔都存在一个灵敏板测量点，其位置自己可以摸索，一般在重柴油上抽出口位置附近，有的装置没有重柴油可以在心里假设出二中，在往上4-5层就是重柴油了。这在理论上是有依据的，重柴油产品质量是靠抽出量多少来控制的，抽出量多，内回流就小了，重柴油干点高，很灵敏的塔热负荷指标。如果还恢复不了，就外出将泵出口截流，最后实在还是没办法，动用柴油补一中。至于顶循环突然大幅度下降，就不详细论述了，可以把一中看成是“塔底”，顶循环看成是“一中”，轻柴油上抽出口看成是灵敏板，感兴趣的朋友可以自己摸索。如果一中和顶循环大幅度下降，15分钟内恢复不了，那就危险了，赶紧要加强学习。 催化裂化装置分馏系统是个很成熟的装置，加上笔者因知识水平和操作经验的不足，语言上不知如何措辞，多少感到有点过激的朋友。尤其是碰到行家，还望见谅，不吝赐教。