船舶电缆敷设工艺汇编.docVIP

赤道几内亚驳油码头 电缆敷设工艺 青岛海事达船舶设计有限公司 一．电缆敷设的准备工作 1．熟习“全船主干电缆布置图”或“电气设备布置图”“配电系统图”等有关电缆敷设的施工图及技术文件。 2．按上述施工图纸及技术文件选择、预制及配全各种电缆敷设有的安装件、坚固件等，配齐的安装件按划分的施工区域配套并分别放置。 3．电缆切割备料 3.1 事先应做好电缆临时标牌，标牌注明电缆代号、规格、长度起终点设备名称和位置，每根电缆两块。 3.2 每根电缆切割时，随即将临时标牌包扎于该电缆的起终两端。 3.3 按照表册规定的长度，做好电缆穿过隔舱或甲板的“停止标记”。 3.4 电缆的切口应妥为包扎封口，以免受潮影响绝缘。 二．电缆紧固件的安装 1．按照“主干电缆布置图”及预先备制的紧固件，安装件进行实船定位，划出电缆紧固件或其予制件的烧焊位置及电缆框、电缆筒填料函的开孔位置及尺寸，电缆导板的垂直度和平行度应满足规定要求。 2．在船体构件和甲板上开孔 2.1开孔一般应为圆形或腰圆形，如开孔为其他形状，则至少应有圆角。当设置电缆框、电缆筒或电缆管时，孔的大小应与新选定的电缆框、电缆筒或电缆管相称，间隙不得超过3mm。 2.2 在横梁、腹板及纵桁上开孔，见图一 2.2.1 开孔高度b不得超过横梁、腹板或纵桁高度Ｂ的25％，宽度l不得超过纵骨间距或肋距Ｌ的60％。 2.2.2 开孔位置应尽量靠近甲板，即孔的边缘到横梁、腹板或纵桁面板的距离h应不小于横梁、腹板、纵桁高度Ｂ的40％。 2.2.3 开孔应分散，不能同时密集在邻近的纵骨间距或肋距之内。如需开二个或二个以上孔时，应沿水平方向布置，但所有孔的宽度之和不得超过纵骨间距或肋距的1/2。 2.3 在甲板上开孔 2.3.1 开孔的形状应为腰圆形，椭圆形或圆形。其长轴应尽量沿艏艉线布置，且开口的长宽比不小于2，以保证在相同的开孔面积情况下尽量减小沿船宽方向开孔宽度。 2.3.2 在船舯1/2船长区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的 6％。在其他处所甲板上开孔，腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的9%。圆形的开孔不超过上述距离的6%。 如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿，强度补偿的要求见附录1。 2.3.3 船体结构有些部位是禁止开孔的，其一般禁止开孔的部位见附录2。 3．电缆紧固件的焊装：在主甲板以下不允许烧焊在船壳板上。 3.1 Ｕ形支架、Ｌ形支架、扁钢导板、横肋骨方向的安装如图二所示。 3.1.1 U形、L形组合件及扁钢导板本身应平直且与船体参考构件保持平行，每5米长其偏差量不应大于10mm。 3.1.2 接头处应加以对准焊接。 3.1.3 根据需要可将单L形组合件，组成双Ｌ形组合件，其方法是在车间将两角钢焊接在一起。 3.2 Ｕ形支架、Ｌ形支架、门形线架等顺肋骨方向的安装如图三所示。 图（三） 3.3 在垂直舱壁上电缆紧固件的焊接，如图四所示 具体情况可采用下列形式之一： 3.3.1门型线架见图( 四a) 3.3.2桥形板见图( 四b) 3.3.2 U型组合架见图( 四c) 注：组合件应与铅锤线平行，每1米误差不超过5mm。可采用在车间将支脚装在支架上再上船焊装。 3.4在直立舱壁上电缆紧固件的横向安装采用如（图五）所示形式： 3.5电缆转弯时电缆紧固件的安装如（图六a, b, c, d）和（图七）所示。 3.6 电缆紧固件的终端不应悬空，应按（图八）所示处理。 3.7电缆框与U型或L型线架配合如（图九）所示。 4.1 紧固件及组装件的焊接应牢靠，应能保证电缆紧固时不致脱焊。 4.2 紧固件及其组装的支脚不应直接焊在主甲板以下的船壳板上。 4.3 对必须加强的开孔内所装设的电缆框，应沿电缆四周连续焊接，以保证强度，如开孔不需要作强度补偿，则其孔内所设置的电缆框（例如壁上的）允许采用间断焊接。焊接不少于六处，每处焊缝长15~20mm。 4.4 电缆填料函、电缆筒及电缆围板等防火及水密安装件，应采用沿四周连续焊接，以保证水密。焊接后，应清除焊渣，检查焊缝的水密性。 4.5 所有焊好的紧固件及组装件，应清除焊渣并涂以防锈漆。 三．电缆敷设的一般工艺要求 电缆敷设的线路应尽可能平直和易于检修。 主干电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板必须便于开启。 所有电缆线路的分支接线盒若为暗式安装时，则封闭板必须便于开启并有耐久标记。 不应将电缆埋在隔热或隔音绝缘层内敷设及在电缆上喷涂塑料泡沫等隔热材料。 电缆敷设应防止机械损伤。 尽量避免在甲板上、舱底花铁板下等易受机械损伤的场所敷设电缆。若无法避免时，则需设置可拆下的电缆护罩或电缆管加以保护。货舱和甲板上电缆、护罩厚度一般不应小于3mm，金属护罩应进行防腐处理。 2.2 尽量避免在可动或可拆的场所敷设电缆，以