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动态轻压下技术在板坯连铸的应用 ? 发表日期：2006-8-21　阅读次数：265 1　轻压下技术基本原理 　 攀枝花钢铁集团公司为了改善产晶结构、增强市场竞争能力和提高经济效益，新建了一套现代化的高效单流板坯连铸机，设计年产板坯100万t，生产的板坯供给1450mm热轧板厂。随着轻压下技术在改善铸坯内部质量方面的显著效果被越来越多的应用实践所证明，该技术己被世界各国的钢铁生产厂家广泛采用，故在新建连铸机中采用了新的动态轻压下控制技术。 　 通过在连铸坯液芯末端附近施加压力，产生一定的压下量来补偿铸坯的凝固收缩量。这一方面可消除或减少铸坯收缩形成的内部空隙，防止晶间富集溶质的钢液向铸坯中心横向流动；另一方面轻压下所产生的挤压作用还可以促使液芯中心富集溶质的钢液沿拉坯方向反向流动，使溶质元素在钢液中重新分配。从而使铸坯的凝固组织更加均匀致密，达到改善中心偏析和减少中心疏松的目的。 2　系统组成和功能 　 控制系统组成如图1所示。 　 一级自动化系统完成现场数据采集、过程回路控制、电气设备顺序控制、设备运转操作监视及报警等基本控制功能。二级自动化系统包括过程计算机系统和工艺技术工作站TWS。过程控制计算机系统完成生产计划、操作指导、数据计算、物流跟踪等过程控制功能。 　 TWS为浇铸过程控制提供特殊的工艺模型，并为操作员访问模型提供接口，同时现场设备可以通过TWS获得所需的数据。TWS可以实时、独立或离线工作，进行数据分析。在TWS上运行的模型是DANIELI公司开发的专用软件，主要有液芯控制和凝固模型(LPC)、漏钢预报模型和动态软压下模型LPC模型能根据钢种、浇铸温度、拉速等变化因素在线计算铸坯的凝固末端位置。 　 轻压下的主控系统是一台西门了57-400PLC，下挂5个远程1/O(ET200)，从站均通过IM153主站相连；PLC通过CP443-1与以太网相连。现场设备包括电磁阀、伺服阀、压力传感器、位置传感器等人机界面HMI主要用于设备和过程监控，过程设定功能，使用InTouch软件组态生成画面。 　 动态轻压下功能使用一套铸流扇形段辊控制板坯的压缩，主要控制14个扇形段(0~13段)的开口度。这些扇形段的配备如下：0~6#扇形段的每个段配备一套液压缸，维修时打开扇形段。7~13#扇形段的每个段配备一套液压辊来控制辊缝。控制开口度的目的是减少板坯的厚度而达到改善板坯内部和表面质量，包括轻压下技术是将板坯里液体部分的轴向凝固结构抑制住，朝等轴晶结构发展。扇形段0~6#和7~13#的开/关速度均为10mm/s，全行程时间均为25s。 3　控制设计 　 在浇铸过程中，动态轻压下功能中扇形段辊缝的目标位置是动态计算的。此计算基于从二级过程计算机控制系统下载的轻压下路径和最终尺寸，以及由板坯凝固模型计算的液芯长度。 　 动态轻压下控制模型执行以下功能：实时计算沿浇铸方向的软压下范围(需要使用的起始辊和结束辊)和实时计算该软压下范围内的压下量分布(辊的位置构成的“轮廓”)，轻压下PLC根据以上几点计算出每一个辊了的目标位置，并进行辊位置控制软件设计的闭环PID功能比较辊了实际的位置和要求值，并生成参考值用于伺服阀控制辊的开口度。浇铸期间，由板坯“跟踪”功能检查和控制所有辊的开闭顺序。如图2控制算法。 3.1 扇形段的控制 　 0~6#扇形段一般是压下的；操作工在“铸机准备”方式下打开。7~13#扇形段的位置根据正在执行的顺序来控制，有下列的顺序和意外： 　 引锭杆插入：当引锭杆被插入，所有的扇形段打开。 　 引锭杆全部进入：当引锭杆被全部进入，1到13#扇形段按照引锭杆头部厚度压下(位置由操作员确定，0#扇形段保持打开。 　 浇铸开始和头部跟踪：当板坯头部达到扇形零段出口(由操作员确定偏差量)，扇形段压下到目标厚度当板坯头部到达每个扇形段的入口，相关的扇形段打开；当头部到达该扇形段出口，扇形段压下到目标厚度。 　 正常浇铸：当扇形段压下时，动态计算扇形段达到的位置，其根据是从二级计算机下载的收缩曲线和最终尺寸，还根据由板坯凝固模型计算的液芯长度，通过传热微分方程，决定液芯情况，井与LPC模型获得的钢种和浇铸变量来进行实时计算。每个扇形段入口辊的位置也取决于前一个扇形段的出口辊位置。前一个扇形段的入口位置和出口位置的开口度，以及同一个扇形段的入口和出口边，都限制在上限内(由操作员确定)。 　 结束顺序：当中包重量达到设定值，首先关闭铸流，为了补偿结晶器坦的板坯液体空隙，所有扇形段都压下到最终厚度。同样的顺序也能通过在铸流控制站手动选择“尾坯”方式和压下“手动浇铸结束”键来进行初始化。 　 浇铸停止和尾坯跟踪：根据尾坯跟踪，当尾部到达扇形段入口，每个扇形段抬起到结晶器出口厚度(加上一个偏移量)。 　 漏钢预防(由操作员确认)：