制梁场模板作业指导书汇总.doc

目 录 1.适用范围 - 2 - 2.技术要求 - 2 - 3.作业准备 - 2 - 4．模板施工 - 3 - b.模板试拼装 - 6 - 5.安全注意事项 - 10 - 6.环保要求 - 11 - 预制简支箱梁模板作业指导书 1.适用范围 本作业指导书适用于中铁七局集团郑州工程有限公司来宾山头制梁场的模板拼装、脱模及维护等作业。 2.技术要求 2.1目的 明确模板拼装工艺、操作要点和质量标准，规范和指导模板施工。 2.2编制依据 时速250公里客运专线（城际铁路）《有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁》通桥（2009）2229-Ⅰ、（2009）2229-Ⅱ 2．3《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技﹝2004﹞120号 3.作业准备 3.1箱梁模板设计图纸要求 梁部设计图纸要求对梁部线形进行必要控制,设计图中明确了底板必须设反拱,并按二次抛物线过渡；同时给出梁体由于混凝土干缩及预加应力压缩产生的梁体压缩量，模板设计时应充分考虑以上两个因素。（委托厂家进行设计、制作） 3.2模板设计数量 山头制梁场承担259孔箱梁（31.5m梁250片、23.5m梁9片）预制任务。梁场设8个制梁台座,根据工期要求,制作32m底模板6套; 共用32m/24m底模板2套;制作32m侧模板3套; 共用32m/24m侧模板1套；24m/32m全液压整体式内模4套；32m端模4套, 24m端模1套。 4．模板施工 模板分为底模、侧模、端模、内模。底模、侧模和端模采用整体式钢模。外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体模板设计。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢。内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用机械千斤顶调整高度。 内模采用液压式自动缩放内模，内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。采用整体拖拉入模、整体拖拉出模的方式，尽量减少人工拆卸量。 端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 32m箱梁底、侧模设置的反拱为19mm 及侧模预留的压缩量顶部为8mm，底板为16mm；24m箱梁底、侧模设置的反拱为9mm 及侧模预留的压缩量顶部为5mm，底板为8mm。 梁场使用的 1 模板总长 ±10mm 2 底模板宽 +5mm、0 3 底模板中心线与设计位置偏差 ≤2mm 4 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤10mm 5 腹板中心线与设计位置偏差 ≤10mm 6 模板倾斜度偏差 ≤3‰ 7 底模不平整度 ≤2mm／m 8 桥面板宽 ±10mm 9 腹板厚度 +10mm、0 10 底板厚度 +10mm、0 11 顶板厚度 +10mm、0 4.3 模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。本场使用的脱模剂采用的是柴油和机油配混合油。首先使用除油剂把模板上的油污除掉，再将脱模剂均匀的涂在模板上，可以进行吊装钢筋等工作。 4.4 钢配件的制作要符合《钢筋焊接及验收规范》的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于梁体配件外露部分以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术），处理的方法要符合相关标准要求。 支座板应保持平整单块支座板平整度不超过1㎜，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。 防落梁预埋钢板表面平整度不超过2mm，螺栓孔的中心间距偏差不超过1mm，螺栓对角线偏差不大于2mm，安装位置：横向中心线与支座板重合，纵向中心线自支座板纵向中心线向模板横向中线方向推移838mm。 4.5模板安装 在箱梁预制的过程中，钢模板的安装与拆除是控制工期及施工质量的一道关键工序，所以需要严格制定合理的工艺流程。 箱梁模板安装施工工艺流程图 ⑴模板安装前检查 a.模板应具有足够的刚度、强度、稳定性和精确的结构尺寸。 b.模板要板面平整，其局部不平整度小于2mm/m，接头采用橡胶条密封，用沉头螺栓固定在接头处，确保模板不漏浆。 c.模板预留孔位置及尺寸准确，其偏差小于±0.2mm。 d.模板安装以前应仔细均匀地涂刷脱模剂，不得漏刷。 e.检查预埋件是否符合图纸设计要求。 ⑵模板模板的进场检验 模板进场后，由进行检查。检查项目包括：模板的数量、、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等。模板在正式投入生产之前进行试拼，确保模板能够符合施工要求。 模板试拼装2mm；其次，底模预设反拱和压缩量；最后，底模安装完后对底模的全长、跨度、宽度、对角线以及支座板处的平整度、预留孔等进行全面的检查。 ①、底模安装之前由工程技术部对底模平台进行放线，确定台座的纵向