课程设计钻镗两用组合机床动力滑台的液压系统.docx

目 录绪论11 钻镗液压机床的设计21.1机床的设计要求21.2 机床的设计参数22 执行元件的选择32.1分析系统工况32.1.1工作负载32.1.2惯性负载32.1.3阻力负载32.2负载循环图和速度循环图的绘制32.3主要参数的确定52.3.1 初选液压缸工作压力52.3.2 确定液压缸主要尺寸52.3.3 计算最大流量需求73 拟定液压系统原理图93.1 速度控制回路的选择93.2 换向和速度换接回路的选择93.3 油源的选择和能耗控制103.4 压力控制回路的选择124 液压元件的选择144.1 确定液压泵和电机规格144.1.1计算液压泵的最大工作压力144.1.2计算总流量144.1.3电机的选择154.2 阀类元件和辅助元件的选择154.2.1．阀类元件的选择154.2.2过滤器的选择164.2.3空气滤清器的选择164.3油管的选择174.4 油箱的设计184.4.1油箱长宽高的确定184.4.2隔板尺寸的确定194.4.3各种油管的尺寸195 验算液压系统性能205.1验算系统压力损失205.1.1判断流动状态205.1.2计算系统压力损失205.2验算系统发热与温升236 设计总结247 参考文献25绪论随着科学技术和工业生产的飞跃发展，国民经济各个部门迫切需要各种各样的质量优、性能好、能耗低、价格廉的液压机床产品。其中，产品设计是决定产品性能、质量、水平、市场竞争能力和经济效益的重要环节。产品的设计包括液压系统的功能分析、工作原理方案设计和液压传动方案设计等。这些设计内容可作为液压传动课程设计的内容。很明显，液压系统设计本身如果存在问题，常常属于根本性的问题，可能造成液压机床的灾难性的失误。因此我们必须重视对学生进行液压传动设计能力的培养。作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。1 钻镗液压机床的设计1.1机床的设计要求设计一台钻镗两用组合机床的液压系统。钻镗系统要求实现的动作顺序为：快进→工进→快退→原位停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力总和F=12000N，移动部件总重量G＝20000N；行程长度200mm（工进和快进行程均为100mm）快进、快退的速度为6m/ min，工进速度（20~1200）mm/ min范围内无级调节；往返运动加速减速时间△t=0.2s；该动力滑台采用水平放置的平导轨；静摩擦系数fs＝0.2；动摩擦系数fd＝0.1。1.2 机床的设计参数系统设计参数如表1所示，动力滑台采用平面导轨，其静、动摩擦系数分别为fs = 0.2、fd = 0.1。l1=100mm，l2=100mm，l3=200mm其主要设计参数如表1-1表1-1 设计参数参数数值切削阻力（N）12000滑台自重(N)20000最大行程(mm)200工进、快退行程(mm)100快进、快退速度(m/min)6工进速度(mm/min)20—1200加速、减速时间Δt（s）0.2静摩擦系数fs0.2动摩擦系数fd0.12 执行元件的选择2.1分析系统工况2.1.1工作负载钻镗两用组合机床的液压系统中，钻镗的轴向切削力为Ft。根据题意，最大切削力为12000N，则有2.1.2惯性负载惯性负载 2.1.3阻力负载静摩擦阻力 动摩擦阻力 由此可得出液压缸的在各工作阶段的负载如表2-1表2-1工况负载组成负载值F推力启动4000N4000N加速3000N3000N快进2000N2000N工进14000N14000N快退2000N2000N注：1、此处未考虑滑台上的颠覆力矩的影响。 2、液压缸的机械效率取2.2负载循环图和速度循环图的绘制根据表2-1中计算结果，绘制组合机床动力滑台液压系统的负载循环图如图2-1所示。图2-1图2-1表明，当组合机床动力滑台处于工作进给状态时，负载力最大为14000N，其他工况下负载力相对较小。所