材料力学性能金属磨损和接触疲劳教学课件PPT汇总.ppt

2、浅层剥落 裂纹产生于亚表层，位置与τ0max相当，在0.5b附近。因该处切应力最大，塑性变形最易进行。 在接触应力反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化，遂在该处形成裂纹。 裂纹常出现在非金属夹杂物附近，所以裂纹开始沿非金属夹杂物平行于表面扩展，而后在滚动及摩擦力作用下又产生与表面成一倾角的二次裂纹。 二次裂纹扩展至表面，另一端则形成悬臂梁，因反复弯曲发生弯断，从而形成浅层剥落。如图所示 3、深层剥落（压碎性剥落） 机理：深层剥落的初始裂纹经常在表面硬化机件的过渡区内产生，该处切应力虽不是最大，但因过渡区是弱区，切应力可能高于材料材料强度而在该处产生裂纹。 裂纹形成后先平行于表面扩展，即沿过渡区扩展，而后再垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑。如图所示 影响因素：表面硬化机件心部硬度太低、硬化层深不合理、梯度太陡或过渡区存在不利的应力分布都易造成深层剥落。 三、触疲劳试验方法 不同材料或同一材料经不同热处理后，其接触疲劳强度用接触疲劳曲线σmax-N （与高周疲劳的S-N曲线类似）来描述。 σmax是按赫兹公式计算出来的最大压应力，N为破坏循环周次。 典型的接触疲劳曲线如图所示，水平部分对应的应力为接触疲劳极限，斜线为过载持久值。 测定接触疲劳极限时，循环基数N0一般取107次，并规定： 当试样上深层剥落面积大于或等于3mm2或当试样上麻点剥落（集中区）在10mm2面积内出现麻点率达15%的损伤时，均判定为接触疲劳破坏。 试验在疲劳试验机上进行，试验机有纯滚动和滚动带滑动两类。 如图所示 四、影响接触疲劳寿命的因素 （一）内部因素 1、非金属夹杂物 轴承钢的接触疲劳寿命对非金属夹杂物极为敏感。轴承钢的非金属夹杂物有三类： ◆塑性的（如硫化物） ◆脆性的（如氧化铝、硅酸盐、氮化物等） ◆球状的（如硅钙酸盐、铁锰酸盐）。 以脆性的带有棱角的氧化物、硅酸盐夹杂物对接触疲劳的影响最大。 2、热处理组织状态 ⑴M的含碳量： 承受接触疲劳的机件一般采用高碳钢（如轴承钢）或渗碳钢（如汽车变速箱齿轮）。 在未溶碳化物状态相同的条件下，轴承钢内M的含碳量为0.4％～0.5％时，接触疲劳寿命最高。 ⑵M和A′的级别 M针越粗大、A′越多，渗碳层强度越低、残余压应力越小，越易产生显微裂纹，接触疲劳寿命降低。 ⑶未溶碳化物和带状碳化物 对高碳轴承钢而言，未溶碳化物颗粒越粗大，接触疲劳寿命降低越明显。 3、表面硬度与心部硬度 ⑴表面硬度 在一定硬度范围内，接触疲劳强度随硬度升高而增大。轴承钢表面硬度为62HRC时，其平均寿命最高。 表面脱碳导致表面硬度降低，形成残余拉应力，从而降低接触疲劳寿命。 ⑵心部硬度：渗碳件心部硬度太低会导致硬度梯度过大，易在过渡区形成裂纹而产生深层剥落。经验证明，渗碳齿轮心部硬度以35～40HRC为宜。 4、表面硬化层深度 为防止表层产生早期麻点或深层剥落，渗碳的齿轮需要有一定硬化层深度。最佳硬化层深度t推荐为： 或 式中 m－模数； b－ 接触面半宽。 5、残余内应力 在渗碳层的一定范围内，存在有利的残余压应力可提高接触疲劳寿命。 （二）外部因素 1、表面粗糙度与接触精度 降低表面粗糙度，提高接触精度，可有效提高接触疲劳寿命。 接触应力低时，表面粗糙度对接触疲劳寿命影响较大；接触应力高时，表面粗糙度影响较小。 2、硬度匹配 两个接触滚动体的硬度匹配合理与否，会直接影响接触疲劳寿命。如ZQ－400型减速器小齿轮与大齿轮的硬度比保持1.4～1.7的匹配关系，可使承载能力提高30％～50％。 此外，装配情况和润滑质量也影响接触疲劳寿命。 作业 P160 1；5；7。 思考题 P160 2； 6。 a b c 图 峰高相同，波峰和波谷形状不同的表面 凸出部分或磨粒切削下来的软材料体积（图中阴影部分），即磨损量V： 由上两式得： 因金属材料的屈服强度与硬度成正比，所以上式又