焦化技术介绍汇总.ppt

延迟焦化技术简介 装置设计概况 装置规模及组成 （１）、装置规模：100万吨／年。 （２）、装置组成：焦化、吸收稳定 原料来源及生产方案： 原料：大庆原油的减压渣油、伊朗拉万原油的减压渣油和沙特轻原油的减压渣油的混合油，其混合比例为：22：60：18。主要产品：干气、液化气、汽油、柴油、蜡油、焦炭和少量污油。本装置年开工时数按8000小时设计，连续生产。主要工艺路线：采用一炉两塔的工艺路线。运输方式：干气及液化气直接进入原有脱硫装置；汽油、柴油、蜡油由管线送出装置至罐，焦炭依靠铁路运输外销。 主要设备情况：本装置共有219台(座)设备，括号内数字为利旧部分。 生产技术方案 采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用国内先进的双辐射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、双向烧焦等技术。加热炉的热效率可达91%。加热炉火嘴采用偏平焰低NOX火嘴减少环境污染。焦炭塔实现大型化，采用的直径达约Φ8600（ID）。 分馏塔底部分换热循环，并加强过滤除去焦粉，缓和炉管结焦及塔底油温度稳定。 采用高效的条型浮阀塔板，提高分馏的弹性，更适合优化分馏塔的操作工况。设柴油、中蜡油和原料渣油的换热器，尽可能的利用分馏塔的过剩热来加热原料，提高热利用率。同时由于原料和中段、蜡油、柴油均有换热，便于分馏塔取热比例的调整和换后渣油温度的控制。 生产技术方案 在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏分油外循环的技术调节循环比。 采用放空塔密闭技术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。 焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭的油气预热时间，配设甩油罐，避免堵焦阀式预热甩油拿不净，切换四通阀引起突沸的问题。 加热炉采用空气预热空气，提高炉子的热效率。设置加热炉的余热回收系统及加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制的联锁控制。 焦炭塔采用双塔单井架水力除焦方式，节省约20%的钢材。 生产技术方案 焦炭塔水力除焦系统采用先进的PLC安全自保联锁系统。该技术可以有效实现水力除焦工作的顺利进行和安全操作。 焦化富气采用压缩吸收的工艺技术方案，减少汽油中轻烃的夹带，以利于罐区的安全操作；采用降低汽油分离罐的温度，减少富气中重烃的含量，以利于脱硫的平稳操作。 (10) 冷焦水处理部分采用罐式隔油分离、旋流离心分离和密闭冷却的工艺技术，减少占地和环境污染。 (11) 切焦水处理部分采用高速离心分离、过滤、罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。 工艺原理流程说明 焦化系统 焦化原料直接来自常减压蒸馏装置或罐区，首先经柴油—原料油换热器（E104/1-4）换热到180℃后进入原料缓冲罐（D101），然后由原料泵（P101/1-2）抽出，先后送经中段回流—原料油换热器（E106/1-2）换热至206℃，再经蜡油—原料油换热器（E107/1-4），被换热到295℃后进入分馏塔（C102）下段换热洗涤区，在此与来自焦炭塔（C101/1-2）的热油气（425℃）接触换热。 工艺原理流程说明 原料油中蜡油以上重馏分与热油气（425℃）中的被冷凝下来的循环油一起流入分馏塔底，塔底焦化油在340℃下用加热炉进料泵（P102/1-2）抽出，分为四路在流量控制下进入加热炉对流段，转经加热炉辐射段被快速升温到495～500℃。加热炉每路各设有3点注汽点，分别在对流入口、对流转辐射及炉出口倒数第6根炉管采用3.5MPa蒸汽按比例注入。加热炉出口的两相高温物流经四通阀进入焦炭塔底部。 工艺原理流程说明 焦化油在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应后，最后生成焦炭。焦炭聚结在焦炭塔内，而反应生成的油气自焦炭塔顶逸出，进入分馏塔。 从焦炭塔顶逸出的热油气在蜡油馏分急冷作用下（425℃）入分馏塔换热段，通过8层换热洗涤板与295℃的原料油及蜡油或重蜡油直接换热，循环油流入塔底，其余大量油气升经8层换热板，进入重蜡油集油箱以上分馏段，从下往上分馏出重蜡油、蜡油、柴油、汽油和富气。 工艺原理流程说明 以换热洗涤板6层板下气相温度控制调节0层及5层原料油进料比例。换热洗涤板8层以蜡油或重蜡油做回流，在降低循环比的同时，增加换热洗涤板液相量，保证洗涤效果。控制重蜡油集油箱下温度不超过395℃。 分馏塔重蜡油集油箱内重蜡油（405℃）由循环油泵（P-112/1-2）抽出后，返回分馏塔3层作循环油或集油箱下。 工艺原理流程说明 分馏塔蜡油集油箱内蜡油（365℃）由蜡油泵（P-104/1-2）抽出，一部分返回分馏塔蜡油集油箱下做为热回流以控制蜡油集油箱板下气相温度，从而控制蜡油干点；其余送经脱吸塔底重沸器(E203/1),再蜡油—原料油换热器（E-107/1-4）换热至258℃后，经蜡油蒸汽发生器（ER-102）发蒸汽后降温到220℃，再分成三路，一路至焦炭塔顶作