聚合物基复合材料(PMC)精选.pptVIP

成型固化工艺（续） RTM法生产汽车零件的过程图 * 成型固化工艺（续） 工艺特点： 用于RTM工艺的树脂系统主要是通用型不饱和聚酯树脂，增强材料一般以玻璃纤维为主，含量为25—40％。常用的有玻璃纤维毡、短切纤巨维毡、无捻组纱布、预成型坯和表面毡等。 R1M成型工艺与其它工艺相比优点是，主要设备(如模具和摸压设备等)投资少，即用低吨位压机能生产较大的制品；生产的制品两面光滑、尺寸稳定、容易组合；制造模具时间短(一般仅需几周)．可在短期内投产；对树脂和填料的适用性广泛；生产周期短，劳动强度低，原材料损耗少；产品后加工量少；是闭模成型工艺，因而单体(苯乙烯)挥发少，环境污染小。 RTM工艺可以生产高性能、尺寸较大、高综合度、数量中等到大量的产品，是一种很有前途的工艺方法。 * PMC 性 能 力学性能 复合材料力学性能主要包括静态性能(拉、压、弯、剪、扭等)和动态性能(断裂韧性、蠕变、疲劳、冲击等)。 代表性的FRP静态力学性能列于表4-8。与传统材料不同，复合材料是不均匀的。其性能依赖于位置和方向。FRP一般直到断裂都是完全弹性的，没有屈服点或塑性区，一般断裂应变很小；与金属比，断裂功小、韧性差，这对工程设计是一个缺点。 * PMC 性 能（续） 复合材料疲劳性能 S-N曲线受各种材料和试验参数影响，如纤维类型及体积分数、基体类型、铺层形式、界面性质、载荷形式、平均应力、交变应力频率、环境条件。前四种为材料参数，后四种为实验参数。 FRP的疲劳损伤首先由发生在与载荷方向垂直或成大角度的铺层中．特别是那些富纤维区域的裂纹开始。损伤起源于纤维与基体的界面脱粘，且通常沿纤维-基体界面扩展。通常把复合材料在交变应力作用下完全破坏作为复合材料失效准则。但一些情况下，也把复合材料经一定疲劳循环后．静强度或模量下降到莱一待定值时作为失效准则。 在同样的试验条件下，FRP的疲劳性能一般优于金属。而高模量的CF，KF或BF增强塑料疲劳性能优于GFRP。因为复合材料模量越低，则产生同样大小应力的应变就大，因而更易发生疲劳损伤。 * PMC 性 能（续） * PMC 性 能（续） 复合材料的断裂韧性 复合材料在应用过程中难免受冲击载荷或发生高速变形，尤其是那些表观上不使复合材料破坏的低能冲击，往往造成复合材料的内部损伤．从而使其性能大大下降。因而，受冲击载荷时的力学响应及能量吸收性质或抵抗裂纹扩展能力(断裂韧性)是复合材料的重要性能。 常用的用于表征复合材料韧性的方法有三种，即冲击强度、断裂韧性K1c及冲击后压缩强度(CAI)。纤维断裂的数目对总冲击能无直接显著影响，但它非常显著地影响破坏模式，因而也就影响了总冲击能。通常韧性纤维，如玻璃纤维、Kevlar纤维增强塑料具有比较高的冲击强度，而脆性纤维复合材料如CFRP或BFRP冲击强度较低(见表4-11)。 纤维与基体界面粘接强度强烈影响FRF的冲击破坏模式，包括纤维的断裂、脱胶、分层等。纤维脱胶会吸收大量能量，因而，如果FRP的脱胶程度较大，则可明显增加冲击能。当纤维断裂的裂纹没有能力扩展到韧性基体中时，纤维常常可从基体中拔出并引起基体变形，它们明显增加断裂能。分层裂纹通常吸收比较大的能量，分层的增加会显著提高冲击能。 * PMC 性 能（续） * PMC的应用 复合材料范围广，产品多，在国防工业和国民经济各部门中都有广泛的应用。在复合材料中，聚合物基复合材料的应用最广，发展也最快。例如在汽车、船舶、飞机、通讯、建筑．电子电气、机械设备、体育用品等各个方面部有应用。 玻璃纤维增强热固性塑料(GFRP)的应用。 石油化工工业利用GPRP的特点，解决了许多工业生产过程中的关健问题，尤其是耐腐蚀性和降低设备维修费等方向。GFRP管道和罐车是原油陆上运输的主要设备，聚脂和环氧GFRP均可做输油管和储油设备，以及天然气和汽油LFBP罐车和贮槽。 海上油田不可缺少的海水淡化及污水处理装置可用玻璃钢制造管道。 在化工生产过程中，经常产生各种强腐蚀性的物质。所以一般不能采用普通钢制造设备或管道，而需要耐腐蚀的环氧树脂和酚醛树脂的复合材料来制造大型冷却塔的导风机叶片以及各种耐腐蚀性酌贮槽、贮罐、反应设备、管道、阀门、泵、管件等。 * PMC的应用（续） 玻璃纤维增强热塑性塑料的应用 玻璃纤维增强聚丙烯的电绝缘性良好，用它可以制作高温电气零件。由于它的各方面性能均超过了一般的工程塑料，而且价格低廉，因而它不但进入了工程塑料的行列，而且在某些领域中还代替金属使用。主要应用于汽车、电风扇、洗衣机零部件，油泵阀门、管件、泵件等。 玻璃纤维聚酰胺可用来代替有色金属．制造原为有色金属的轴承舶承架、仍轮、精密机器零件、电器零件、汽车零件等。 玻璃纤维增强聚苯乙烯类塑料主要用于制造汽车内部的零部件、家用电器