骑马井施工方案.doc

骑马井施工方案（初稿） 骑马井内净平面尺寸为1000×1000mm，盖板平面尺寸为3.0×3.0m，井身采用C30钢筋混凝土，混凝土抗渗等级为S6。 （一）施工流程 （二）基坑开挖及井点降水 根据现场施工条件及基坑深度，井位处采用单排轻型井点法进行降水，井点管间距1.2m，距井壁距离1m，深度7.5m，预抽吸3天后，确保地下水位稳定至沟槽底下0.5m以下后方可进行沟槽开挖。 （三）钢板下沉 钢板下沉每层挖土量不大，故挖土采用人机结合的办法，采用的机械主要为挖土机及抓土机，挖机负责上部的土方开挖，抓土机负责下部土体的开挖，机械达不到的地方采用人工挖掘。根据土质情况，采用锅底形挖土自重破土方式。开挖前用井点进行预降水，水位降至开挖面下1米，具体施工工艺同沟槽开挖井点降水。人工在井内挖掘，从中间开始挖向四周，均衡对称地进行，使其能均匀竖直下沉。每层挖土厚度为0.3M左右，在钢板刃脚处留1.2～1.5M宽土台，用人工逐层切削，每人负责2～3M一段。方法是按顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5～15CM， 当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，沉井便在自重作用下破土下沉。削土时应沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使均匀平稳下沉。刃脚下部土方必须边挖边清理。 在钢板开始下沉和将沉至设计标高时，周边开挖深度应小于30cm，避免发生倾斜。尤其在开始下沉5m以内时，其平面位置与垂直度要特别注意保持正确，否则继续下沉不易调整。在离设计深度1m～2m左右应放慢挖土，控制下沉速度，防止突沉和超沉。 （四）开孔 当沟槽开挖达到设计高度后，进行顶管复合管进行开管，顶管复合管管中顶部采用专用设备开孔，平面尺寸为800×800mm。 （五）特殊井结构施工 1、钢筋 1）钢筋绑扎前必须把井壁与基础面松动石子凿除，露出混凝土中粗骨料，用水冲洗干净。 2）为防止钢筋骨架变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊搭接主筋。 3）钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。 2、模板 3、井壁混凝土浇捣 1）混凝土浇捣前，对模板拼缝进行特别检查。并做好新老混凝土接浆。 2）浇混凝土时，设置串筒或等同装置垂直向下送料。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层5-10cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢筋模板。混凝土需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整，呈现薄层水泥浆为止。 本工程双液分层注浆加固采用振冲成孔法注浆。 1、施工工艺流程 2、注浆地基加固 （1）施工方法 采用1台JDZ-3振冲钻机，振冲成孔注浆法用振动钻机造孔，并直接利用钻杆注浆，由于是无水钻进，减小了对土体的扰动，钻杆和土体密实接触，确保在固定层位注浆，注浆段高可调，使浆液扩散均匀，大幅度提高受注地层强度，同时也可降低埋设花管费用，减少施工时间，这是以往土层注浆方法所无法比拟的。 （2）技术参数 根据施工经验，施工参数分别如下： 孔距：0.8~1.2m 排距：0.8~1.2m 注浆压力 ：0.4～0.6Mpa 注浆段高：0.33m 注浆流量：40~50L/min 注浆量：0.16~0.20m3（1m3土体的注浆量） 双液体积比：1:1 凝胶时间：25~120s （3）注浆材料及配比 浆液主要原材料为：32.5#普通硅酸盐水泥、Ⅱ级磨细粉煤灰和水玻璃(模数为3.0~3.3,密度为1.318~1.342g/cm3)。原材料质量比为：水泥：粉煤灰：水玻璃：水=1.5:1:1:2.24。施工中应根据地质条件调整浆液配比，水泥量±5%，粉煤灰±10%，水玻璃±10%。 （4）布孔与分层 布孔方式主要采用梅花型，排间距为0.8~1.2m，孔间距为0.8~1.2m，相邻排孔中间错开，施工时若遇到地下埋设物，注浆孔位应根据实际情况作相应调整。采用分层注浆，每层厚0.33m，这样布孔与分层可使地基加固均匀、密实。 （5）注浆控制 根据地基土层特点和加固要求，每延米浆液注入量为0.16~0.20m3，设计注浆压力控制在0.4~0.6 MPa 。 （6）注浆效果检查 注浆后按规范要求对注浆加固体进行静力触探检验，要求技术指标为加固体28天后静力触探Ps值大于1.2MPa。 （7）注浆量 15%～20%，即双液注浆按每米三层，每层33cm。 8）注浆压力 0.4MPa～0.6MPa。 9）注浆顺序 1）注浆时将采用先外围后内部注浆方式，以防止浆液流失，即由两侧向地道轴线方向顺次注浆。 2）防止串浆、冒浆，提高浆液的约束性，应按跳孔间隔注浆方式进行。