【超声二级取证】第9章 焊接接头超声检测.ppt

2. 前后、左右、转角、环绕扫查 目的：发现缺陷后，为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状。 前后扫查：找到缺陷的最大回波处，确定缺陷的水平距离或深度。 左右扫查：确定缺陷沿焊缝方向的长度 转角扫查：推断缺陷的方向。 环绕扫查：推断缺陷的形状。 3. 检测横向缺陷的扫查方式 采用平行、斜平行和交叉扫查方式，同时将扫查灵敏度适当提高6dB。 4. 双探头扫查方式 串列扫查：对厚壁焊缝检测时，检测垂直检测面的缺陷。 V形扫查：检测平行于检测面的缺陷。 交叉扫查：检测横向缺陷。 9.2.8 扫查速度和扫查间距 1. 扫查速度 检测时，探头与检测面相对运动的速度。 与探头的有效直径以及仪器的重复频率有关。 数字式探伤仪，与仪器的采样频率和显示屏的刷新率有关。 焊缝手工检测的扫查速度不应大于150mm/s。 2. 扫查间距 相邻扫查线之间的距离。 扫查间距一般不大于探头晶片或探头有效声束宽度的1/2。 有效声束宽度：声束边缘的声压比声束轴线上的声压低某规定的分贝数的声束截面宽度。距探头的距离不同，有效声束宽度不相同。 9.2.9 缺陷的评定和质量分级 缺陷评定 缺陷的位置、缺陷性质、缺陷幅度和缺陷的指示长度。 结合所用标准规定的规定，对焊接接头进行质量分级。 对于反射波幅超过Ⅰ区的缺陷信号 判断缺陷是否位于焊缝中或在焊缝截面的位置。 判断缺陷是否具有裂纹、未熔合等危害性缺陷特征。 危害性缺陷：直接评定为最低质量级别。 非危害性缺陷：确定缺陷的最大反射波幅在距离— 波幅曲线上的区域，并对缺陷指示长度进行测定。 确定缺陷的幅度区域和指示长度后，结合相关标准规定，评定质量级别。 1. 缺陷位置的测定 根据缺陷最大反射波幅在时基线上的位置，确定缺陷的水平位置与垂直深度。 确定缺陷是否在焊缝中。 2. 缺陷幅度的确定 对焊接接头中发现的缺陷，确定缺陷最大反射波幅度在距离—波幅曲线上所在的区域。 缺陷幅度的表示方法：SL ±Δ dB ，Φ1×6 ±Δ dB 3. 缺陷指示长度的测定和计量 指示长度的测定方法 6dB法、端点6dB法、端点峰值法、绝对灵敏度法等。 各个标准规定了相应的测长方法。 JB/T 4730.3-2005规定的测长方法 缺陷反射波只有一个高点位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，用6dB法测定。 缺陷反射波有多个高点位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，用端点6dB法测定。 缺陷反射波位于Ⅰ区时，认为有必要记录，使波幅降到评定线测定。 JB/T 4730.3-2005指示长度计量的规定 缺陷指示长度小于10mm，按5mm计。 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度） 质量分级 根据缺陷的当量和指示长度结合有关标准的规定评定。 JB/T 4730.3-2005标准 反射波幅位于Ⅱ区的单个缺陷质量分级评定 9.10.3 非缺陷回波分析 1. 沟槽回波：由焊缝沟槽产生的回波。 2. 焊角回波 焊角：余高与母材的交界处。 由焊角产生的回波。 第9章 焊接接头超声检测 9.1 焊接加工及常见缺陷 9.1.1 焊接过程 焊接 通过加热或加压，或两者兼用，并且用或不用填充材料，使工件达到原子结合的一种加工方法。 焊接方法 熔焊、压焊、钎焊和特种焊接等。 超声检测的主要对象 熔焊焊接接头 熔焊：冶炼和铸造过程，利用电能或其他形式的能量产生高温使金属熔化，形成熔池，熔融金属在熔池中经过冶金反应后冷却，将两工件牢固地结合在一起。 9.1.2 接头形式 焊接接头 金属熔化焊焊接部位的总称。 包括焊缝、热影响区和临近母材。 接头形式 对接、角接、T形和搭接接头。 9.1.3 坡口形式 根据设计或工艺需要，焊前将母材焊口边缘加工并装配成一定的几何形状。 9.1.4 常见焊接缺陷 不连续性缺陷（超声检测对象） 裂纹：纵向裂纹、横向裂纹、放射性裂纹、弧坑裂纹、支状裂纹 等。 孔穴：气孔、结晶缩孔、弧坑缩孔等。 夹杂：夹渣、氧化物夹杂、金属夹杂等。 未焊透及未熔合。 形状和尺寸不良：咬边、缩沟、下塌、焊瘤、错边、烧穿、未焊满等 其他缺陷：电弧擦伤、飞溅等。 根据影响断裂机理分类： 平面缺陷：裂纹、未熔合。危害性较大。 非平面缺陷：气孔、夹渣。危害性较小。 1. 裂纹 裂纹产生时机 焊接过程中产生的焊接裂纹。 焊后热处理时产生的裂纹。 服役期间在环境作用下产生的裂纹。 裂纹取向分类 纵向裂纹、横向裂纹。 裂纹产生原因 热裂纹：焊接过程中在高温阶段产生。 冷裂纹：焊件在室温阶段产生。 再热裂纹：焊后对焊接接头再次加热时产生。 2. 未熔合及未焊透 未熔合：焊缝金属与母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的现象。