【超声二级取证】第8章 锻件与铸件超声检测.ppt

8.1.8 锻件质量级别的评定（JB/T 4730.3-2005标准） 表6 由缺陷引起底波降低量的质量分级 dB 表7 单个缺陷的质量分级 mm 表8 密集区缺陷的质量分级 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 密集区缺陷占检测总面积的百分比，% 0 ＞0～5 ＞5～10 ＞15～20 ＞20 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 底波降低量 BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26 注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺陷 表6、表7和表8等级应作为独立的等级分别使用。 当缺陷被检测人员判定为危害性缺陷时，锻件的质量等级为Ⅴ级。 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 缺陷当量直径 ≤Φ4 Φ4＋(＞0dB～8dB) Φ4＋(＞8dB～12dB) Φ4＋(＞12dB～16dB) ＞Φ4＋16 8.2 铸件超声检测 8.2.1 铸件的特点及常见缺陷 特点 组织不均匀 组织不致密 表面粗糙，形状复杂 缺陷的种类和形状复杂 缺陷种类 孔洞类（缩孔、缩松、疏松、气孔等） 裂纹冷隔类（冷裂、热裂、白点、冷隔和热处理裂纹） 夹杂类以及成分类（偏析） 8.2.2 铸件超声检测特点 超声波穿透性差 粗大晶粒、不均匀组织、粗糙表面导致超声散射增大、声能损失严重。 铸件的粗糙表面使声耦合变差。 杂波干扰严重 超声散射信号显示为草状杂波信号。 铸件形状复杂，产生轮廓反射回波和迟到回波。 缺陷检测要求低 一般允许缺陷尺寸较大，数量较多。 有的只要求检出危险性缺陷。 第8章 锻件与铸件超声检测 8.1 锻件超声检测 8.1.1 锻件加工及常见缺陷 锻压过程：加热、形变、成型、冷却。 锻造方式：镦粗、拔长和滚压。 热处理：正火、退火或调质。 组织性能：锻件晶粒一般较细，具有良好的透声性。 缺陷来源 铸锭中缺陷引起的缺陷； 锻造过程及热处理中产生的缺陷。 金属流线：铸锭组织在锻造过程中沿金属延伸方向的纤维状组织。金属流线方向一般代表锻造过程中金属延伸的主要方向。 常见缺陷类型 缩孔 多见于轴类锻件的头部。 具有较大的体积，并位于横截面中心，在轴向具有较大的延伸长度。 缩松 多出现在大型锻件中。 夹杂物 内在非金属夹杂物 外来非金属夹杂物 金属夹杂物。 裂纹 因冶金缺陷在锻造时扩大形成的裂纹 因锻造工艺不当形成的裂纹 热处理过程中形成的裂纹 折叠 热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷 多发生在锻件的内圆角和尖角处 白点 钢锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹 多在高碳钢、马氏体钢和贝氏体钢中出现 奥氏体钢和低碳铁素体钢一般不出现白点 8.1.2 检测方法概述 检测方法 接触法 水浸法 可实现自动检测。 应用于要求高分辨力、高灵敏度和高可靠性检测的重要锻件。 检测频率 锻件组织很细，声波衰减和影响小。 可应用较高的检测频率，满足高分辨力检测要求和实现对较小尺寸缺陷检测。 声束入射面和入射方向选择 考虑锻造变形工艺和流线方向。 尽可能使超声声束方向与锻造流线方向垂直。 缺陷具有一定方向性，通常冶金缺陷分布和方向与锻造流线方向有关。 表面状态 通常需要对表面和外形进行加工 使声入射面的粗糙度满足检测要求。 尽可能为超声波覆盖整个锻件区域提供方便的入射面。 检测时机：热处理后，冲孔、开槽等精加工之前。 检测技术：纵波直入射检测、纵波斜入射检测、横波检测。 1. 轴类锻件的超声检测 锻造工艺：以拔长为主。 缺陷分布：大部分缺陷的取向与轴线平行 。 （1）直探头径向和轴向检测 径向检测（主要方法） 探头置于轴的外圆作全面扫查。 发现纵向缺陷。 轴向检测 探头置于轴的端面作全面扫查。 发现与轴线相垂直的横向缺陷。 当轴的长度太长或有多个直径不等的轴段时，有声束扫查不到的死区。 （2）斜探头周向及轴向检测 周向检测：探头置于轴的外圆作周向扫查。 轴向检测：探头置于轴的外圆作轴向扫查。 检测时斜探头应作正、反两个方向的全面扫查。 2. 饼类、碗类锻件的检测 锻造工艺：以镦粗为主，缺陷取向以平行于端面分布为主。 检测方法 直探头端面检测 探测与端面平行的缺陷 重要件或厚度大的锻件，应从两个端面进行检测。 对于重要件，增加在外圆面上的径向检测，以发现轴向缺陷。 3. 筒形或环形锻件的检测 锻造工艺：先镦粗，后冲孔，再滚压。缺陷的取向复杂。 检测方法 直探头外圆面检测 探测与轴线平行的周向缺陷。 直探头端面检测 探测与轴线垂直的横向缺陷。 双晶直探头筒体外圆面或端面检测 探测近表面缺陷。 斜探头轴向检测 探测与轴线垂直的径向缺陷。 斜探头周向检测 探测与轴线平行的径向缺陷。 8.1.3 检测条件的选择 1. 探头的选择 单晶直探头 检测