微细磨料水射流切割关键技术研究 论文.docVIP

微细磨料水射流切割关键技术研究 摘要：首先简要的介绍了微磨料水射流切割技术的起源和基本原理，并指出微细磨料水射流采用的是前混合式水射流系统。然后着重对微磨料水射流的产生方法及关键技术进行了研究，对高压泵的压力、喷嘴的结构设计和选择、微磨料粒子选择、工作平台存在的问题与关键技术等进行了分析讨论与总结，得出了微细磨料水射流切割关键技术选用的相关结论。 关键词：微磨料、技术分析、喷嘴设计、水射流 水射流应用最先起源于煤矿开采工程，经过长时间的发展逐渐在加工制造业得到认可与应用，目前在切割加工领域应用最为广泛。当水流经由微小口径的喷嘴以高压喷射的方式冲击在工件材料上，工件材料会由于水流的动能而产生割裂、剥落、破坏等变化[1]。国内有很多该类型公司，如南京大地水刀公司，研发推出了多种类的微细磨料水射流切割机，主要应用在大理石加工，灯具加工等行业。 当高速水射流中含有少量细小磨料颗粒并作用于加工工件表面时，能够借助高速磨粒的动能及其锋利的菱角刮擦工件表面，水流的剪切作用也使得突出材料得以去除，从而达到工件材料表面去除的作用，这种加工方式称为磨料水射流加工方法，如图1所示为磨料水射流加工系统示意图。 图1 后混合磨料水射流加工系统示意图 1 基本原理 微磨料水射流加工技术由供料系统提供微细磨料，将高压水与微细磨料相混合加速，经微细喷嘴形成微细射流，通过微细磨料对被加工的材料冲蚀来实现材料的微量去除。当前国内外所研究的微磨料水射流加工主要采用后混合式射流和前混合式射流两种[6]。 (1)后混合式射流。如图2所示，后混合式射流的工作原理是先将低压水加压后经过切割头中的水喷嘴形成高速水射流，高速水射流在加速管内与磨料混合加速后经磨料喷嘴形成磨料水射流对工件进行加工。在后混合式射流系统中，当喷嘴直径降低时，磨料很难与高压水均匀混合，因而所产生的磨料水射流对工件的加工能力也随之降低。 后混合式系统结构简单，可靠性高，供料方便，高压管路和喷嘴的磨损小，寿命长。但是后混合式系统中高压水与磨料难以实现均匀混合，系统所需的压力很高，能量损失也很大，工件的加工精度较低，表面质量较差。所以，后混合式加工系统常用于粗加工或半精加工。 图2 后混合式磨料水射流系统原理 (2)前混合式射流。如图3所示，前混合式射流的工作原理是预先将磨料、水以及各种添加剂混合后加入磨料罐，增压泵将水加压后进入磨料罐顶部将磨料从底部压出，经喷嘴形成磨料水射流对工件进行加工。前混合射流能够保证水与磨料混合均匀，系统所需的压力较低，射流密集性好，能量利用率高，但是系统较为复杂，并且喷嘴的磨损严重，寿命短。若通过加入高聚物等添加剂进行混合，混合后的流体为非牛顿流体，这样磨料在其中会呈均匀悬浮状态，形成浓度恒定、射流密集性好的浆体射流。由于非牛顿流体能够降低摩阻系数，减小能量损失，对射流束的稳定起到积极的作用，使射流的集束性增强，十分适宜微磨料水射流加工，下文中分析的微细磨料水射流切割关键技术选择的就是前混合式射流。 图3 前混合式磨料水射流系统原理 2 微磨料水射流关键技术分析 下文根据微磨料水射流的特点和对南京大地水刀公司的水刀设备参观，分析并提出了现有的微磨料水射流切割的关键技术，并对该内容进行了一些讨论，最终得出了结论。 2.1超高压泵(High Pressure punp) 泵之于水射流就相当于发动机之于汽车。对于微磨料水射流切割，必须选用超高压泵才能完成其特定任务。一般来讲，磨料水射流的功率随着水压的提高而线性增大。这意味着更高的水压可以提高磨料水射流的加工速度。将水压从400 MP提高到440 MPa磨料水射流的切割速度可增加大约10%。但是较高的水压必然导致设备价格高昂和使用成本的上升。鉴于悬浮式微磨料水射流的能量密度是引入式磨料水射流的4 ~5倍，考虑到设备器件的实用性和可靠性，微细加工磨料水射流的压力一般在70 MP左右。 无论哪种形式的微磨料水射流，都要求相对稳定的水射流流量。这就是说高压水泵的压力波动要小。对微磨料水射流来讲，其压力稳定的要求更高。另一方面，水源和水质对微磨料水射流来说至关重要。参观的国内设备来说，这一点做的不太好，没有特定的过滤设施和防污染装置。对于微磨料水射流，由于喷嘴直径小，为了防止水喷嘴的堵塞，其水源杂质有更严格的过滤精度要求。通常在泵的入口安装过滤装置，同时在喷嘴入口加装高压过滤装置。由于直径小，微磨料水射流的流量为每小时几升。因此可以使用较小的水箱和压力容器提供水源。 2.2磨料输送 通过参观南京大地水刀公司的磨料水射流设备，有些水射流设备的磨料输送还是通过重力输送，外加设备给定了一些震动，促使磨料均匀顺畅的工作。 对于微细磨料水射流设备可以通过机械装置输送或重力输送磨料，对于间断幅成工作，用一种有效的传送装置将较稳定的浆液磨