第7讲 第六章 挤压工艺.pptVIP

第六章 挤压工艺 一、锭坯尺寸的选择 二、挤压方法与挤压设备的选择 三、挤压温度 四、挤压速度的选择 五、挤压时的润滑 六、挤压制品的组织与性能 七、挤压制品的质量控制与检验 一、锭坯尺寸的选择 选择锭坯时应考虑的原则 锭坯直径的选择 锭坯长度的选择 挤压比 选择锭坯时应考虑的原则 锭坯质量要好 根据合金的塑性确定适当的变形量 提高成品率 考虑设备能力和挤压工模具的强度 生产方便 锭坯形状满足工艺要求 锭坯直径的选择 在选择锭坯直径时，首先应选择好实心锭还是空心锭，还要考虑挤压筒直径与锭坯直径的关系以及锭还直径与成材率的关系。 尽可能地采用较小的挤压比。 模孔轮廓不能太靠近挤压筒壁，即锭坯直径不能太小。在多孔模挤压时，各模孔间的最小距离既能保证各模孔间流动速度均匀，又要使挤压模的强度满足要求。 锭坯直径的计算 挤压筒直径的选择 挤压比大小应满足制品质量要求；单位挤压力大小应满足金属塑性变形的需要；挤压力的大小不超过挤压设备与工具的能力 锭坯长度的选择 体积一定时，锭坯一般越长，压余减少，收得率提高；但是过长会导致后期金属冷却，使组织性能不均匀，还会出现挤不动的现象。长度计算方法如下页 挤压比 挤压比是指在挤压时挤压筒断面面积与制品断面面积的比值。挤压比的数值大致控制在6—100范围内。 考虑因素主要有以下几个： 1 金属与合金的可挤压性 2 制品的质量要求 3 设备能力的限制：挤压力与挤压比的对数成正比。 挤压方法与挤压设备的选择 挤压方法 挤压机 挤压工具与挤压技术 挤压新工艺与新方法 挤压方法 选择挤压方法应考虑的问题： (1)在选定的挤压机上实现所需挤压工艺的可能性 (2)挤压条件下被挤压金属的高温塑性； (3)挤压过程中能否满足挤压产品的质量要求。 挤压方法分类方法： 正向脱皮挤压棒材 正向不脱皮挤压棒材 正向挤压管材 联合挤压管材 反向挤压 特殊挤压方法 挤压机 1、正向挤压机与反向挤压机 2、单动挤压机（不带独立穿孔系统）和双动挤压机（带独立穿孔系统） 3、卧式挤压机和立式挤压机 挤压工具与挤压技术 选择挤压工具的要求： 设计、制造要方便、简单，材料来源广，另外还要使挤压工具的寿命长 目前采用的措施：降低挤压力、冷却润滑挤压工具以及制定严格的挤压工艺参数 挤压新工艺和新方法 静液挤压 全润滑无压余挤压 随动挤压 有效摩擦挤压 锭接锭挤压 连续挤压 静液挤压 又叫高压液体挤压，高压液体来源于挤压杆的挤压作用。 优点：锭坯与挤压筒壁布直接接触，无摩擦，变形均匀，质量好；可用较长锭坯，制品表面光洁，挤压力小，可以进行高速挤压。 全润滑无压余挤压 经常采用锥形挤压垫和挤压模，在与锭坯直接接触的工模具表面涂上润滑剂改善润滑条件，从而减少和消除了挤压缩尾现象，大大提高了金属的成材率。 随动挤压 挤压筒跟着锭坯一起运动，挤压模固定在长模支承前端，挤压杆推动挤压筒和锭坯一起运动。 这种方法一般适用于挤压棒材，对于低塑性的可以提高挤压速度，变形特点与反挤压一样。 有效摩擦挤压 挤压时挤压筒和锭坯都运动，挤压筒的速度相对锭坯的快，这样挤压筒的摩擦力就是锭坯的动力，这样就必须注意不能在挤压筒壁涂润滑剂。 优点：变形均匀，无缩尾缺陷，压余厚度小，挤压力小，锭坯表面不产生大的附加拉应力。 锭接锭挤压 又叫无残料挤压，当前一个锭坯挤压2/3时，装入下一个锭坯，具有半连续挤压的性质.无润滑情况下:要求金属或合金在挤压温度下具有良好的焊合性能。 有润滑情况时：要特别注意锭坯的表面层在挤压工具上要均匀的滑动，以防止形成滞留区，消除制品表面出现的分层、起皮和压入等缺陷。 连续挤压 挤压过程是连续不间断的进行的，金属在塑性变形时，完全借助于金属与工具接触表面间的摩擦力来实现的。 挤压时，将比正方形空腔断面大一些的圆坯料端头碾细，然后送入空腔中，依靠挤压轮槽与坯料间的摩擦力，将后者夹紧和拉入空腔中。坯料在初始夹紧区中逐渐塑性变形，直到进入挤压区时充满空腔的横断面。金属在挤压轮摩接力的作用下不断地从模孔中被挤出，形成金属制品。 三、挤压温度 （一）、加热: 加热目的、加热方法、加热制度 （二）、挤压温度： 金属与合金的可挤压性 制品组织与性能 制品的质量要求 挤压时的变形热 （一）、加热 热挤压前坯料加热的目的： 提高金属的塑性，降低金属的变形抗力，使其易于变形。另外是利用金属的原子在高温下急剧扩散作用，使金属内部的化学成分均匀化，从而提高金属锭坯的内部质量，进而提高制品的质量。 加热方法： 火焰加热（燃料主要是重油和煤气）曾经被广泛使用，但是劳动条件差、加热温度难以控制，加热速度慢，氧