基于PLC的车间灌装线的机电一体化系统设计.docVIP

摘 要 关于车间灌装线有两种设计方案，我们采用方案二进行设计，即利用PLC和变频器控制电动机转动带动皮带传动，然后将要灌装的瓶传送给灌装机，灌装的瓶子在皮带的传动作用下经过光电传感器，光电传感器检测到第一个瓶子时将信号传送给PLC，控制电机进行停转，恰好到与瓶口对应的罐装位置，此时电磁阀动作打开喷嘴进行灌装，灌装到一定液位时，液位传感器检测到信号后传送给PLC，控制电磁阀关闭。此时皮带电机开始运转将灌装后的瓶子输送到下一工序，并对下一批输送过来的瓶子进行灌装，循环进行。 目 录 第一章 绪论 系统设计方案的介绍 3.2光电传感器的选择 3.3定时器的选择 3.4 电磁阀的选择 PLC的选择系统常见故障分析及维护 致谢 第一章 绪论 为了提高产品质量，缩短生产周期，适应产品迅速更新换代的要求，产品生产正在向缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。在炼油、化工、制药等行业中,是必不可少的工序, 而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。另外, 生产要求该系统要具有精确、控制可靠等特点, 这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以为了帮助相关行业, 特别是其中的中小型企业实现的自动控制, 从而达到的目的，势必就是摆在我们眼前的一大课题。借助实验室设备熟悉工业生产中PLC的应用，了解不同公司的可编程控制器的型号和原理，熟悉其编程方式，学以致用。 计算机的出现给大规模工业自动化带来了曙光。1968年，美国最大的汽车制造厂商通用汽车（GM）公司提出了公开招标方案，设想将功能完备、灵活、通用的计算机技术与继电器便于使用的特点相结合，把计算机的编程方法和程序输入方式加以简化，用面向过程、面向问题的“自然语言”编程，生产一种新型的工业通用控制器，使人们不必花费大量的精力进行计算机编程，也能像继电器那样方便地使用。这个方案首先得到了美国数字设备（DEC）公司的积极响应，并中标。该公司于1969年研制出了第一台符合招标要求的工业控制器，命名为可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC（有的称为PC），并在GM公司的汽车自动装配线上试验获得了成功。 PLC一经出现，由于它的自动化程度高、可靠性好、设计周期短、使用和维护简便等独特优点，备受国内外工程技术人员和工业界厂商的极大关注，生产PLC的厂家云起。随着大规模集成电路和微处理器在PLC中的应用，使PLC的功能不断得到增强，产品得到飞速发展。 采用基于PLC的控制系统来取代原来由单片机、继电器等构成的控制系统，采用模块化结构，具有良好的可移植性和可维护性。对提高企业生产和管理自动水平有很大的帮助，同时又提高了生产线的效率、使用寿命和质量，减少了企业产品质量的波动，因此具有广阔的市场前景。用PLC进行开关量控制的实例很多，在冶金、机械、纺织、轻工、化工、铁路等行业几乎都需用到它，如灯光照明、机床电控、食品加工、印刷机械、电梯、自动化仓库、液体混合自动配料系统、生产流水线等方面的逻辑控制，都广泛应用PLC来取代传统的继电器控制。本次设计是将PLC用于液体灌装设置的控制，对学习与实用是很好的结合。 本设计的主要研究范围及要求达到的技术参数有(1)使液体能够实现安全、高效的；(2)满足灌装的各项技术要求；(3) 具体内容包括控制方案的设计、软硬件电路的设计、常见故障分析等等。 本课题应解决的主要问题是如何使PLC在灌装中实现控制功能，在相关的研究文献报道中用PLC对灌装机进行控制的研究尚不多见，以致人们难以根据它的具体情况，正确选用参数进行系统控制，也就难以满足提高质量和效率、降低成本的要求，本设计就是基于以上问题进行的一些探索。 系统设计整个设计过程是按思想工艺流程设计，为设备安装、运行和保护检修服务。设计的编写按照国家关于电气自动化工程设计中的电气设备常用基本图形符号（GB4728）及其他相关标准和规范编写。设计原则主要包括：工作条件；工程对电气控制线路 对于本课题来说，如果灌装部分是一个较大规模工业控制系统的改造升级，新控制装置需要根据企业设备和工艺现况来构成并需尽可能的利用旧系统中的元器件。对于人机交互方式改造后系统的操作模式应尽量和改造前的相类似，以便于操作人员迅速掌握。从企业的改造要求可以看出在新控制系统中既需要处理模拟量也需要处理大量的开关量，系统的可靠性要高，人机交互界面友好，应具备数据储存和分析汇总的能力。 要实现整个灌装线的机电一体化系统的设计，需要从怎样实现各电磁阀的开关以及液位传感器的控制这个角度去考虑，现在就这个问题的如何实现以及选择怎样的方法来确定系统方案。 2.2具体方案的介绍2带动活塞杆在泵的缸体内上下往复运动，实现液体的吸灌。当活塞向上运动时，向容器中灌注液体，活塞向下运动时，从贮液槽中吸取液体。而与链轮同轴的