31材料的力学行为与变形.pptVIP

3.1 材料的力学行为与变形 一、常用材料的力学性能指标 1、承受静载荷作用时的力学性能 低碳钢的σ－ε曲线 承受静载时的力学性能.1 ⑴弹性模量： 材料在弹性变形阶段，外力与变形呈正比，此应力与应变的比值。 E=σ/ε（Mpa） E称为材料的刚度，表征对弹性变形的抗力。 E↑，变形力↑，刚度↑。 承受静载时的力学性能.2 ⑵强度：表征材料对塑性变形和断裂的抗力。 弹性极限σe——产生弹性变形的最大应力； 屈服极限σs——材料产生屈服时的最小应力； 条件屈服极限σ0.2——脆性材料，国标规定产生Δl=0.2％l0变形时的应力； σ0.2＝P0.2/S0(Mpa) 承受静载时的力学性能.3 抗拉强度σb——试样断裂前所能承受的最大应力； 设计和选材的依据σs； 要求零件一点变形不允许σe； 零件承受载荷不允许＞σb。 承受静载时的力学性能.4 ⑶塑性：材料断裂前具有塑性变形的能力。 承受静载时的力学性能.5 2）硬度： 材料表面抵抗局部塑性变形的能力。 ⑴布氏硬度HB： 原理： 承受静载时的力学性能.6 淬火钢球——HBS，＜450 硬质合金——HBW，450~650 应用：铸铁，有色，退火、正火、调质钢。 特点：准确—压痕大，不能测成品、薄板。 经验公式：低碳钢σb=0.36HBS；高碳钢σb=0.34HBS；合金钢σb=0.325HBS；灰铸铁σb=0.1HBS. 承受静载时的力学性能.7 ⑵洛氏硬度HR： 原理：120°金刚石锥体或φ1.588淬火钢球 承受静载时的力学性能.8 特点：操作简单，测量方便，可直接读数； 压痕小，可测成品、薄壁零件； 不准确，测三点取平均值。 2、承受动载荷作用时的力学性能 动(冲击)载荷：以较高的速度作用于工件上的载荷。 如锤杆、冲头、活塞销与连杆、变速齿轮、车刀等。 冲击韧度ak：材料在冲击载荷作用下下抵抗变形和断裂的能力。 承受动载时的力学性能.1 测定： 一次冲击试验 承受动载时的力学性能.2 Ak↑、ak↑，材料韧性好，抗冲击能力强。 ak随温度下降而降低，且在某一温度范围，ak急剧下降——冷脆；此温度范围称为“韧脆转变温度(Tk)”。 低温工作零件，选值低的材料。 3、承受交变载荷时的力学性能 零件承受σs的交变应力，工作较长时间，发生突然断裂——疲劳。 测定：疲劳试验 疲劳强度：材料经过无数次的应力循环，而不发生断裂时的应力值。 承受交变载荷时的力学性能.1 循环次数：钢107，有色金属、超高强度钢、聚合物材料108。 原因：材料内部气孔、疏松、夹杂等缺陷； 表面划痕、局部应力集中，产生微裂纹，应力循环、扩展、断裂。 措施：合理选材，改善内部组织；合理设计外部结构形状；降低表面粗糙度；表面强化等。 二、金属的塑性变形 1、单晶体的塑性变形 1）滑移 见图3－4 晶体的一部分沿着一定的晶面和晶向，相对于另一部分发生滑动的现象。 单晶体的塑性变形.1 滑移变形的特点： 滑移只能在切应力作用下发生； 滑移总是沿着原子密度最大的晶面和晶向发生，见图3－5； 原子密度最大的晶面和晶向，距离最大，结合力最弱，所需临界分切应力最小； 单晶体的塑性变形.2 滑移系：一个滑移面与其上的一个滑移方向。 滑移系越多，发生滑移的可能性就越大，金属的塑性就越好。 单晶体的塑性变形.3 体心立方： 单晶体的塑性变形.4 密排六方： 单晶体的塑性变形.5 滑移量——原子间距的整数倍； 滑移前后，晶体位向不发生变化； 单晶体的塑性变形.6 2）滑移的微观机制 最初设想晶体一部分作整体刚性滑移，见图。 单晶体的塑性变形.7 实际金属晶体滑移通过在滑移面上的位错运动实现，见图3－7、8。 单晶体的塑性变形.8 位错运动时的原子位移 单晶体的塑性变形.9 3）孪生 在切应力作应下，晶体一部分沿一定晶面和晶向，相对于另一部分发生切变。 2、多晶体的塑性变形 单个晶粒内部的塑性变形仍以滑移方式进行，但晶界和晶格位向不同的影响，使变形复杂化。 1）晶界和晶格位向的影响 晶界附近，晶格排列紊乱，杂质原子多，晶格畸变增大，滑移阻力大，变形困难。 多晶体的塑性变形.1 多晶体的塑性变形.2 晶粒越细小，金属的强度、硬度越高，塑性、韧性越好。 2）多晶体的塑性变形 多晶体中各晶粒的晶格位向不同，不同晶粒的滑移面和滑移方向不同，其上的切分应力也不同。 多晶体的塑性变形.3 滑移面和滑移方向近于45°的晶粒处于软位向，率先发生滑移变形；滑移面和滑移方向与外力平行或垂直的晶粒处于硬位向，变形困难。 变形时，处于软位向的晶粒首先变形，伴随晶体的转位，由少量晶粒的不均匀变形扩大到大量晶粒的均匀变形，变形复杂。 3、合金的塑