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QC流程說明 1.進 料檢 驗：IQC 2.制 程檢 驗：IPQC 3.入 庫檢 驗：FQC 4.出 貨檢 驗：OQC (一)1、IQC進料檢驗的流程 1.目 的： 為確保供應商所提供之產品品質, 符合連接器生產及客戶品質要求, 並維持穩定之品質水準,確保生產之順序 。 2.範 圍： 凡連接器產品之直接原物料、零件等之檢驗均屬之。 3.職 責： 3.1物流單位: 收料時點收數量是否正確, 物料包裝上是否標示廠商標識、驗收單編號 3.2 采購/SQE人員: 供應商品質不良聯系及改善對策跟催。 3.3 品管人員: 依抽樣標准對進料實施檢驗, 並依檢驗結果對產品作相應標識。 3.4 品管主管: 確保進料之管制均能妥善執行並且有效運用。 3.5 倉管人員: 入庫物料點收與儲存及庫存品重驗提列 2、進料檢驗流程圖 供應商 采購 物流 品管 倉庫 3、進料檢驗作業流程說明 3.1 交貨之供應商均須評審合格,登錄於合格廠商名錄(AVL)之列 3.1.1 交貨零件均需經過承認合格,必須有合格物料號碼(APL) 3.1.2 未經承認,無APL的物料用於試產or量產時,進料檢驗由採購,工程及品管共同確認後,經開發工程主管簽核後,可判合格入庫,後補承認作業. 3.2 抽樣 3.2.1 供應商交貨時將貨品及相關資料交於物流,並將物料放置於待驗區,物流人員點收數量確認無誤後即開立進貨驗收單/委託加工來料轉撥單 3.2.2 IQC收到物料及進貨驗收單/委託加工來料轉撥單時,先查閱合格供應商廠商名錄確認無誤後,於待驗區找到相對應的物料并確認外箱標示無誤後,依”特殊抽樣計劃”先確定抽樣箱數.在選擇抽樣箱時,應注意樣品箱的分佈均勻. 3.2.3 IQC依檢驗規範中的抽樣計劃,打開樣品箱從中隨機選取足夠的樣本數 3.3 檢驗 ﹒3.3.1 人員依檢驗規範/工程圖面/承認書要求進行檢驗作業 3.3.2 IQC人員將檢驗結果如實記錄於進貨驗收單/委託加工來料轉撥單,IQC 進料檢驗記錄表中 3.3.3 確認供應商每批交貨,都需附出貨檢驗報告,供應商品質保証書(COC), 并確認所附資料是否無整無誤. 3.4 未經品管檢驗的物料,不得入庫.在特殊情況下急需使用,生管須開立手寫發料單經品管課級以上人員簽核後,方可借料使用.IQC追蹤物料的檢驗結果,若有品質異常則即通知隔離不良品. 3.5 供應商交貨零件,IQC依正常檢驗方式進行作業,若品質發生重大變異將轉為加嚴檢驗.檢驗轉換參照[檢驗轉換作業辦法(DQS-ZZ10-10)]執行。 3.6 異常處理 3.6.1 當進料檢驗被判定為不符合品質水準而達到退貨要求時,品管將開立進 料品質異常處理單(8D),并通知採購,SQE. 3.6.2 品管根據最終判定結果,將不合格批進行標示,記錄及轉單. 3.6.3 採購負責進料異常單據的處理,SQE追蹤供應商回後改善對策.供應商應 在2日內提供初步的分析報告,5日內提供正式的8D對策報告.未如期回復的供應. 商將會被Oracle鎖定而無法進行下批訂單. 3.6.4 進料異常處理方式: A.退貨: 依正常程序判定該批物料退回供應商處理 B.特採: 會簽品保,開發/制工,制造等相關單位後,最終經部級主管核準 後方可特採 C.挑選: 最終制定該批物料挑出良品使用. 3.7 標示 3.7.1 對待驗區的物料品管需用”檢驗中”,”合格””退貨””待處理”的標示牌作業 3.7.2 檢驗完成後,品管需依檢驗結果於物料外箱上貼上”合格””退貨””特採””挑選”的標簽 。 3.7.3 . 經品管單位檢驗之物料, 入庫的儲存方式請參考 [搬運、儲存、包裝、防護及交貨作業程式 3.8 檢驗單據處理 品管將檢驗判定完畢的進貨驗收單/委託加工來料轉撥單之檢驗內容及時key 入Oracle系統并轉單據至倉庫 3.9 進料檢驗之不良品管制及處理 A. 不合格物料之管制, 詳細內容請參考[不合格品管制作業程式(DQS-ZZ13-01)],為避免不合格品因管制不當而進入倉庫或流入生產線,造成不合格者(含生產線退回之不良品),均應集中於不合格品存放區或判退區,不得與其他物料混合。 B. IQC接到制程中原物料品質異常時, 確認後開立進料品質異常處理單,通知采購,SQE處理.由採購負責與供應商的聯系,SQE負責改善對策的追蹤. C.供應商回復改善對策後,IQC追蹤連續3批進貨OK則視該異常單可結案,不合格則持續追蹤至結案.詳細內容參考[矯正及預防措施處理程序] 3.10 免