丰田式品管.pptVIP

教材大钢 一、建立暫停作業、解決問題的文化 二、丰田解决问题方法 三、寻找真因九手法 四、防错技术 五、品质保证新观念 六、 总结 品質保證的新理念 2.從抽樣檢查變革為全數檢查 良品 不良品 是否超出規定數量 全部拒收 是 否 全部允收 無法保證 全良品 舊觀念:抽樣檢查 新觀念:全數檢查 毎ㄧ個都檢查 是否良品 否 是 保證 全部良品 全部拒收 全部允收 全部允收 回上工程 或供應商 一批貨 一批貨 一部分 五、品質保證的新理念 3.從判別檢查變革為源流防錯 法醫判定原因為主 醫師預防與治療為主 舊觀念:判別檢查 新觀念:源流防錯 4.從離島重修變革為同步回修 品質保證的新理念 生產線 1 1 檢查線 回修線 回修 生 產 檢 查 2 2 回修 生 產 檢 查 舊觀念:離島重修 新觀念:同步回修 1 2 五、品質保證的新理念 5.從人工檢查變革為自働檢查 人工檢查 全數檢查 不易實施 舊觀念:抽樣檢查 新觀念:全數檢查 耗用人力 人工檢查 人為疏失 人手不足 成本上升 判斷不易 不良品 流出 訓練期長 自働檢查 不耗人力 判斷正確 學習容易 全數檢查 成為可行 五、品質保證的新理念 6.從真實顧客變革為虛擬顧客 3 1 2 4 生產 生產 全數檢查 品保檢查 外在客戶 3 1 2 生產 生產 全數檢查保證 外在客戶 不良回饋 不良回饋 1 之客戶 2 之客戶 舊觀念:真實顧客 新觀念:虛擬顧客 五、品質保證的新理念 7.從自動化變革為自働化 舊觀念:自動化 新觀念:自働化 不良發生時不能自動停止 不良發生時會自動停止 * 豐田式品管 讲师:王红军 授课时间:2H 為何豐田汽車的品質能一貫地優於其他製造商呢? 發生問題時立即暫停作業以解決問題，而不是把問題往下游推，等稍候再來解決。 致力於根除問題，否則將持續不斷地面臨糟糕的後果 透過建立支援性的架構以快速發現、回應、解決問題，使負面影響降至最低。 一、建立暫停作業、 解決問題的文化 不良 应该可以做 没法做 下工序 上工序 建立支援架構 能停止的生產線 才能減少不良品 作業員的責任要將生產線停下來 管理者的責任要將生產線動起來 使生產線暫停的時間減至最少 若有必要向 更高層反映 認識 截止 反映 評估 控制(保護顧客) 預防 (短期) 預防 (長期) 作業員或團隊提出永久的解決方法行成标准化 找出問題源頭以 防止再發生 由小組領班負責 此問題是否流至顧客那裡 作業員偵測 不正常情況 豐田自働化解決問題的循環過程 豐田 傳統 生产的品质、产出、生产线暂停时间 一开始就要高品质 杜绝浪费 生产运转速率 生产线产出 有生产才有效益，只要能够制作出样品,就马上量产 降低單位成本价 績效指標 原則 理念 二、解決問題的方法差異 1/4 安燈、自働化、防錯技術、標準作業、培訓 修理站、6個西格瑪、統計、 工具 定點停止、支持架構 在生產線外解決問題 方法 豐田 傳統 提高解決問題的急迫性、鼓勵人員思考 停止生產線將無法實現績效數字 理由 二、解決問題的方法差異 2/4 標準作業, 自主檢驗, 暂停作业解决问题,不流不良品 通过检验与围堵来控制, 增设品检部门 控制方法 鼓励員工识別并解决問題,強化長期績效 不願意探討解決問題的方法 影響 豐田 傳統 浪費減少,成本降低,形成共同合作以改善環境 问题继续存在，成本增加,品检人員变成警察 結果 二、解決問題的方法差異 3/4 能够举一反三 吃一堑,长一智 影響 豐田 傳統 预防新产品出现类似不良,可起到预防作用. 修正作业标准或系统 针对问题点, 审查系统 类似异常在不同的产品上不断发生 将此次问题解决掉 针对问题解决问题 結果 处理方式 观念 二、解決問題的方法差異 4/4 1.五現法 2.模拟法 3.配对法 4.排除法 5.对比法 6.五問法 7.放大法 8.解剖法 9.潛水法 預防錯誤的方法與工具很簡單，最大的挑戰在於找出問題的真因，運用你的想像力，有效地解決此根本問題 三、尋找真因九手法 1.五現法 三、尋找真因九手法 走入現場→觀察現物→了解現實→立即現做→效果現查 2.模拟法: 使用与不良发生时的相同生产要素,确认是否导致同一不良发生. 3.配对法: 将生产要素按可能发生不良的条件进行组合,确认哪种组合出现相同不良. 4.排除法: 将生产要素逐个进行替换,当替换到不良消失(或发生)时, 该生产要素则是引发的不良其中之一. 5.对比法: 将良品与不良进行比较,找出其中差异之处,这种差异很可