甲醇工艺方案.docVIP

产品方案和生产规模 1 产品方案 随着我国化学工业的发展，作为基本化工原料之一的甲醇产品，愈来愈显示出其重要性。本工程结合唐山市的化工发展方向以及原料焦炉气的特点，选择甲醇作为本项目的产品，质量指标符合精甲醇标准（GB338-92优等品）。甲醇项目的建成投产，将为工厂结合市场情况，继续开发后续产品提供原料基础。 2 建设规模 本工程依据开滦股份公司200万t/年焦化工程所提供的焦炉气量，并结合甲醇工艺条件以及京津唐地区的甲醇供需状况，确定本装置的生产能力为25万吨/年，总产量为26.72万吨/年。 3 产品质量规格 本工程甲醇产品质量能达到GB338-92优等品要求，外观为无色透明液体，无可见杂质，无特殊异臭气味，其他指标见表1。 表1 甲醇质量指标表（GB338-92） 指标名称 指标值 优等品 一等品 合格品 色度（Pt-Co）号 ≤5 ≤5 ≤10 密度（20℃），（g/cm3） 0.791~0.792 0.791~0.793 0.791~0.793 温度范围（0℃，101325Pa），℃ 沸程（包括64.6±0.1℃），（℃） 64.0~65.5 ≤0.8 64.0~65.5 ≤1.0 64.0~65.5 ≤1.5 KMnO4试验，min ≥50 ≥30 ≥20 水溶性试验 澄清 澄清 — 水含量，（％） ≤0.10 ≤0.15 — 酸度（以HCOOH计），（％） ≤0.0015 ≤0.0030 ≤0.0050 碱度（以NH3计），（％） ≤0.0002 ≤0.0008 ≤0.0015 羰基化合物含量 （以CH2O计），（％） ≤0.002 ≤0.005 ≤0.010 蒸发残渣含量，（％） ≤0.001 ≤0.003 ≤0.005 4 副产品 本工程建有空分装置和脱碳装置，副产氮气、液氩和CO2气，作为产品外销。 4.1 氮气 工业氮气：8000 Nm3/h，纯度：≤10ppmO2。 4.2 液氩 液氩：450 Nm3/h，纯度：99.999%。 4.3 CO2 脱碳装置生产的CO2一部分在工艺中自用，其余作为产品出售。 CO2产品气：4505.5 Nm3/h，纯度：99.9%(V)。 4.4 燃料气 合成甲醇弛放气9586.7 Nm3/h、储罐气319.3 Nm3/h，其组成如下： 表2 燃料气组成 成分 气体 CO CO2 H2 N2 CH4 总计 低热值 （kcal/Nm3） 弛放气 21.85 6.26 34.38 28.42 9.08 100 2323.2 储罐气 / 55.93 / 13.98 14.86 100 1283.8 用作本装置转化工段加热炉和热电站锅炉燃料，不外销。  工艺技术方案 1 工艺技术方案的选择 1.1 原料路线确定的原则和依据 合成甲醇所需的有效化学成份为H2、CO和CO2，通过转化能生成这三种组分的物质均可作为生产甲醇的原料。常用的原料有天然气、煤和石油。随着工业的发展，环保问题更引起人们的重视，一些工业尾气或副产气如焦炉气、合成氨弛放气、矿井瓦斯等含有甲烷或其他碳氢化合物的尾气，通过必要的转化处理也可作为合成甲醇的原料气。 本项目利用焦化厂副产焦炉气生产甲醇，其中含有24~28%的CH4，通过纯氧-蒸汽转化，将CH4转化为CO、H2、CO2。由于转化后的气体组分尚不满足甲醇合成的要求，因此适当配入焦炭气化生成的CO使之满足合成反应要求。 1.2 国内外甲醇工艺技术概况 随着甲醇工业的迅速发展，合成甲醇的技术也在不断改进、更新，目前世界上生产甲醇的方法主要有如下几种： （1）高压法 该法已有70多年的生产历史，采用锌铬催化剂，反应温度为360～400℃，压力19.6～29.4MPa 20世纪60年代发展了铜系催化剂，其活性高于锌铬系催化剂，可在较低温度（240～270℃）、较低压力（5.0～8.0MPa12MPa），仍采用铜系催化剂，反应温度也与低压法相同。该法保留了低压法的优点，但由于提高了反应压力，动力消耗相应增大。 目前世界上的甲醇装置几乎都采用低压法或中压法。低压合成技术以英国ICI公司和德国Lurgi公司为代表。其主要差别是甲醇合成反应器和反应热的回收方式不同。 我国甲醇工业的基础是50年代初从原苏联引进的一批高压法生产装置，规模较小，技术落后，原材料消耗高，成本高。 70年代后期四川维尼纶厂采用英国ICI技术建成9.5万吨/年精甲醇装置，山东齐鲁二化肥采用德国Lurgi技术建成10万吨/年精甲醇装置，结束了我国没有低压甲醇装置的局面，但当时合成催化剂需进口。 80年代我国开发出低压合成甲醇工艺及铜系催化剂，还有低压合成反应器，并首先在四川泸天化建成一套6000吨/年的工业示范装置，以后分别在陕西、江苏等地建成多套1