08第八章 注射模顶出系统13.pptVIP

第八章 注射模脱模机构 8-1概述 1，概念：将胶件安全无损坏地推离模具. 2 分类：顶针，司筒，推板，气动，内螺纹脱模及复合脱模。 8-2 顶针脱模：（掌握顶针装配方法，顶针尺寸设计，顶针位置，特殊结构的顶出方法） 8-2-1 圆顶针：见图。 1、优点： 1）制造加工方便； 2）阻力小； 3）维修方便。 2、缺点：顶出位置有 一定的局限性。 3、设计要点： 1）直身圆顶针：直径3/64”—1”；常用顶针直径在1.6mm（或1/16”）至8mm(或5/16”）之间 ，对于小于2.5MM(或7/64”)顶针宜加托位。 2）顶针可以顶骨，顶边，顶Boss柱。 3）顶针与后模镶件的配合长度一般在12—20mm之间。顶针长度为50的倍数,最小100mm. 8-2-2 扁顶针：见图。 常用于顶边或深骨部位。 优点：顶出力大。 缺点：加工困难， 易磨损，以及成本高。 8-3 司筒顶出：(掌握什么情况下用司筒，司筒及司筒针的装配方法，司筒及司筒针尺寸的确定） 常用于细长螺丝柱， 圆筒形零件的顶出。 1、优点：顶出力较 大且均匀，不会留下 明显痕迹。 2、缺点：制造和装配 麻烦，易磨损，出披 锋，成本高。 3、设计要点： 1）柱高小于15mm或螺丝柱壁厚小于0.75mm的，尽量不用司筒，而在其附近对称加兩枝頂針；司筒壁厚一般為0.75~~1.5MM；司筒壁在1mm以下或司筒壁径比≤0.1的要做有托司筒。 2）司筒规格；司筒及司筒针直径如何选取？ 3）装配方法：压板和无头螺丝。 8-4 推板脱模机构： (掌握什么情况下用推板，推板的装配方法，推板与型芯配合尺寸的设计） 1．适用场合： 1）薄壁、深腔胶件； 2）表面不允许有顶针痕迹（如透明胶件）； 2．优点：推力大而平稳； 3．?缺点：模具结构复杂，制造成本高。 4。设计时要点： 1）导柱高出推板的高度A应大于推板推出距离； 2）推板与型芯配合：锥面配合5--10°；口部要起级0。1—0。3mm； 3）推板材料：同镶件材料或推板上加镶套； 4）推板用螺钉固定在复位杆上。 5)大水口浇注系统中，分流道不可以做在推板上。 8-5 内螺纹脱模机构：（掌握：动力来源、齿轮传动原理、模具结构） 强行脱模和机动脱模。 1、强行脱模的条件： 2、内螺纹机动脱模机构：原理见图。动力来源如下： 1）马达；2）液压；3）气压；4）齿条。 注：塑件外表面 或端面要加止转 结构。 8-6 气动脱模机构：原理图见下： 1．适用场合： 1）大型薄壳、深腔类制品，动模多采用气动脱模； 2）PVC轮胎模； 3）易粘前模的胶件， 前模须加进气装置。 2。 二种空气阀门结构。 见轮胎气吹模 8-7 脱模机构的设计要点： 1。顶针应布置于塑件隐蔽处及脱模力大的地方； 2。在水口转角处应落顶针； 3。当塑件上不允许有顶针印时，可采用顶溢料槽的方法（软胶除外）； 4。顶针边离胶位边一般应有1—2mm 距离。见右图。 5、在合理的范围内，顶针直径尽量大 些，数量尽量多些；对称胶件顶针尽量 对称布置。 6、最小顶出行程：胶件全部脱离模具的尺寸加5至10mm。对于锥度较大的胶件，顶出行程可小些。 7、顶针顶出面如果是斜面或 曲面，顶针沉头要做定位防转， 顶面要加阶梯防滑。见右图。 8、产品在顶出时需要侧向抽 芯的： 1）对于滑块，须先完成侧向 分型，再顶出产品。 2）对于斜销，侧向分型与顶 出产品同步进行。 8-8 脱模力的估算：计算公式见P179。以下情况包紧力较大，要求脱模力也较大： 1. 收缩率越大塑件； 2. 脱模斜度越小的胶件； 3．深腔塑件； 4．有深骨位的胶件； 5．?透明胶件模。 8-9 顶针板先复位机构 8-9-1 何时要加顶针板先复位机构？ 1、侧向抽芯底部有顶针或司筒。 图1 顶针顺利复位 图2 顶针不能顺利复位 2、前模斜滑块底部有顶针或司筒。 3、后模有推块。 4、斜顶的位置有碰穿孔。 5、圆顶针顶边时一部分“顶空”。 (其中1和2必须加先复位机构，3、4和5加了可提高模具的稳定性和寿命。） 8-9-2 顶针板先复位机构 1、复位弹簧： 不能单独使用。 2、摆杆先复位机构： 见右图。 3、注塑机顶棍的拉回功能； 4、复位杆（回针）下加弹簧或弹力胶。 8-10 顶出常见问题分析： 1、顶白变形： （1）模具设计问题：顶针太小；顶针太少；顶针位置不对。 （2）模具制造问题：省模不对。 （3）调机问题：注射压力太大；保压时间太长。 2、粘前（后）模：省模不对；分模面选择不对；注射压力太大；保压时间太长。 3、断顶针：顶针太小；顶针太少；模具制造问题。 4、顶针位出披锋：配合不良或磨损。 作业： 1、注