新能凤凰烟气脱硫技术方案未.pptVIP

3、工艺和操作稳定性方面。石灰石-石膏湿法脱硫技术循环吸收浆液的固相含量浓度很高（～20%），系统一旦PH 值发生比较大的波动，很容易结垢并难以清除，为了稳定操作，需要配置复杂的工艺系统和自动控制系统。而氨法脱硫副产品——硫酸铵的水溶性极好，其吸收液循环系统简单、工艺操作稳定性优于石灰石－石膏法的浆液系统，且系统启停快速，维护简单，占地面积小。 4、社会效益和环保方面。国家对石灰石-石膏法回收的商品石膏要求氯离子含量不高于100PPM，还有其他控制指标，欲达到商品石膏指标，处理费用要高于产品石膏卖价，目前，脱硫产出的石膏基本上都作为工业垃圾填埋。石膏脱水时需要用清水喷淋洗涤滤饼，洗涤水回到脱硫系统反复利用。为了保持系统循环吸收液氯离子浓度不大于20000 PPM，需要排放一定量的含有较高重金属离子浓度的废水。氨-硫酸铵法工艺中的氯离子可以和氨结合生成氯化铵（化肥）作为产品产出，脱硫副产品硫酸铵可以制作成高效的复合化肥，变废为宝，并且氨法脱硫是一个完全闭路循环的吸收系统，其间不需要排放废水，防止二次污染。硫酸铵的销售收入基本上可冲抵脱硫剂的消耗费用，燃用高硫煤时还可为工厂带来盈利。 5、燃料成分影响投资和运行费用。燃料用中、高硫煤时，氨法脱硫装置在不需要改造，不增加投资和运行费用的情况下可取得更好的效益，而石灰石-石膏法由于适应性有限，需要增加相应投资和运行费用，煤种的选择必须控制在设计范围内。 6、采用氨法脱硫装置可为工厂提供广泛的燃料选择余地。目前市场上低硫煤价格普遍高于高硫煤，高价值脱硫副产品硫酸铵的销售，使得这些高硫煤不仅对环境无害而且具有经济吸引力，提高了企业使用低价高硫煤的兴趣。如果将含硫量为1.2%的燃料煤改为含硫量为2%的燃料煤，吨价格相差约200元，节省的资金一年即可收回脱硫装置的投资。 7、 氨-硫酸铵湿法脱硫系统是一个稳定的气液反应系统，系统阻力小；脱硫效率高（≥95%）；启动与退出运行快速简便；副产品是利用价值较高的硫酸铵。 8、若具有大量的10%～20%左右浓度的废氨水资源，有些低浓度的氨水需要花费较大的代价才能得到利用，甚至有可能作为废水排放。因此根据脱硫工艺选择的原则：“工艺成熟、运行稳定、脱硫效率高、投资省、运行费用低、无二次污染”来看，工厂选用湿式氨法脱硫工艺，利用低浓度氨水作为脱硫剂，得到的副产品再作为复合肥的原料加以利用，无疑是符合循环经济要求的最佳方案。 经技术和经济效益的综合分析，我们采用了氨法脱硫的工艺。 二、氨基湿法烟气脱硫技术特点: 1、单塔设计：吸收反应和副产品的浓缩均在一个塔内，流程简化，利于运行操作及检修，有效降低成本和节约空间。 2、空塔喷淋：降低系统压降，减少运行电耗量。 3、氨的逃逸率极低：高浓度的过饱和浆液循环喷淋，有效的控制氨的逃逸 率，不会产生气溶胶并保证脱硫效率。 4、烟塔合一：烟气通过吸收塔顶的烟囱直排达标排放，彻底解决了原有烟囱腐蚀的问题，减少烟气加热设备的投资和运行成本。 5、液力搅拌：改进传统的搅拌方式，采用液力扰动搅拌，降低了成本并增加了运行的可靠性。 6、硫酸铵回收系统采用新工艺，根本上解决了传统硫酸铵回收采用蒸发结晶的工艺方法，大大降低了硫酸铵回收成本。 7、节能降耗：硫铵的干燥过程利用原烟气热源，降低能耗，并对利用过的烟气进行回收。 8、硫铵的质量好：含氮量高，产品颜色呈白色或灰白色。烟气加热设备的投资和运行成本。 9、零排放：整个生产过程中不产生废水废气废渣，无二次污染。 2、经济性分析 2.1 原材料及公用工程消耗 氨：本脱硫装置 10%的氨水用量为 14t/h 电：该脱硫装置的最大运行负荷为 1300kW。 水：该脱硫装置的最大耗水量为 33.9m3/h。 副产物：该装置脱硫后的副产物为硫酸铵化肥，产量 6t/h。 1、从上表可以看出脱硫装置建成运行后，在不考虑脱硫电价的优惠和排污费的减少等因素，每年净收益605.2万元，运行6年即可收回脱硫装置的全部投资。 2、如果炉内脱硫用含硫1.2%的煤，现在价格平均为650元/t，炉外脱硫用含硫2%的煤，现在价格平均为450元/t，正常开两炉，两台炉小时耗煤量40t，则一年8000h计，可节省费用为： （650-450）×40×8000=6400（万元）。当年即可收回投资。