第5章 药物分离技术.ppt

(三) 二氧化碳超临界萃取的机理 常用超临界流体的临界参数 二氧化碳是首选的萃取剂。这是因为二氧化碳的临界条件易达到，而且无毒、无味、不燃、价廉、易得。虽然乙烷的临界条件比二氧化碳优越，但其毒性及易燃易爆性，使其使用受到限制。 操作时：控制超临界流体压力降低或温度升高，则流体密度降低，引起超临界流体对溶质的溶解能力降低，使溶质从超临界流体中重新析出，这就是超临界流体萃取的基本机理 CO2超临界流体的萃取能力与其密度相关，而超临界流体的密度又取决于温度、压力。 萃取极性较强的物质时，溶解能力明显不足，萃取效率较差。而加入少量的第二溶剂，可大大提高其萃取能力，这种物质称为夹带剂。按其极性的不同，可分为极性夹带剂与非极性夹带剂。 (四) 超临界流体萃取过程 萃取液(溶剂与萃取质A)一起进入到分离装置中进行分离，分离后的萃取剂经加压、降温后循环使用，从而获得较纯净的萃取质A。 固体原料经粉碎细化，液体原料则直接进入萃取设备，在超临界状态下，进行萃取操作。萃取后进行萃取残质B与萃取液的分离； 萃取段： 分离段： (五)影响超临界萃取的因素 3．萃取剂流量、萃取时间的影响 萃取剂流量：流量越大，溶剂、溶质间的传质阻力越小，则萃取的速度越快，所需要的萃取时间越短，但萃取剂回收负荷大。 萃取时间：萃取时间越长，收率越高。 4．物料性质的影响 物料的粒度：影响萃取效果。一般情况下，粒度越小，扩散时间越短，越有利于萃取的进行。但粉碎过细会增加流动阻力，反而不利于萃取。 物料含水量：影响萃取效率的重要因素。当物料中含水量较高时，水分在物料表面形成单分子水膜，阻碍了传质的进行。 被萃取物质的极性强弱：影响在萃取剂中的溶解性。萃取质的溶解性随极性增加而降低。 1．压力的影响 2．温度的影响 液膜通常由膜溶剂、表面活性剂、流动载体组成。 (一) 概述 乳状液膜：利用表面活性剂的乳化作用制成。可分为水/油/水型(O/W/O型)和油/水/油型(W/O/W型)。 支撑液膜: 利用界面张力和毛细管力作用，在多孔支撑体的微孔中制成。通常孔径越小，液膜越稳定，但孔径过小将使透过速度降低。 流动液膜: 也是一种支撑液膜，但其液膜相可循环流动，因此在操作过程中即使有所损失也很容易补充，不必停止操作进行液膜的再生。 二、液膜分离技术 组成 分类（按构型和操作方式不同） 具有膜分离的一般特点，利用膜的选择透过性，化学浓度差为传质动力。 液膜分离技术具有比表面积大、分离效率高、速度快、过程简单、成本低、用途广等特点。 在废水处理、生物制品分离与生物医药分离、湿法冶金、化工分离等方面已显示出广泛的应用前景。 适用范围： 特点: (二)液膜分离的机理 物理渗透 (单纯迁移) 根据料液中各种溶质在膜相中的溶解度(分配系数)和扩散系数的差异进行分离。一般情况下，溶质的扩散系数差别不大，主要靠分配系数的差别实现分离。 促进输送（化学反应促进迁移） 通过在乳状液形成的液膜封闭相中引入一个具有选择性的不可逆化学反应，使特定的渗透物质与封闭相中的某一试剂发生反应，生成一种不能逆扩散穿过膜的新产物，使封闭相中的渗透物浓度接近于0，保持渗透物在液膜两侧有最大的浓度梯度。 膜内载体输送 含有载体的液膜分离是靠加入的流动载体，与特定溶质或离子所生成的配合物。在膜的另一侧可以释放它。流动载体在膜内外两个界面之间来回地传递被迁移物质。 (四) 液膜分离工艺过程 可分为制乳、萃取、沉降澄清、破乳四步，其中制乳、破乳是关键。 乳状液膜的制备 将液膜溶液（含有膜溶剂、表面活性剂、流动载体以及其他添加剂) 在乳化器内与内相溶液进行混合，在强烈搅拌下，制得所需的水包油(O/W)或油包水(W/O)型乳状液。 萃取 在萃取器中乳状液膜与料液在搅拌下进行混合接触，实现传质分离。 沉降澄清 在重力作用下沉降澄清，使乳状液与萃余相之间分层，分离。 破乳 分离膜组分和内相液体。膜组分再制成乳液循环利用，内相液中有萃取的组分。破乳的方法有化学法、离心法、静电法。 (三)液膜材料的选择 膜溶剂的选择 考虑液膜的稳定性，要求膜溶剂有一定的黏度。在有流动载体时，能溶解载体而不溶解溶质；在无流动载体时，能对欲分离的溶质优先溶解。为减少溶剂的损失，还要求溶剂不溶于膜的内、外相。 表面活性剂的选择 首先要知道适合于该体系的乳化剂的HLB值，其次是参考一些经验性的选择依据。①要考虑表面活性剂的离子类型，根据具体情况加以采用。其中以非离子表面活性剂为佳，因其在低浓度时乳化性能良好，所以在液膜技术中普遍采用；②要求憎水基与被乳化物结构相似，以获得较好亲和力；③乳化分散剂在被乳化物中易溶解，乳化效果好。 载体的选择 作为流动载体必须具备如下条件：①溶解性，流动载体及其络合物必须能溶于液膜相，而不