全员设备保养TPM实战讲师.PPT

TPM实务 5S与TPM实务 追求设备零故障 --全员设备保养(TPM) 实战 讲师：李庆远 第一讲 设备保养的新观念 问题一： 人生病和设备出故障正常吗？ 1、设备出故障是不正常的 43%的故障可以通过恢复设备基本条件而清除；18%的故障可以通过改善设备薄弱环节面清除；15%的故障可以在自主保养中清除；27%的故障可以采用RCM（以可靠性为中心的保养）及计划保养而清除。 RCM(Reliability—Centered Maintenance): 以可靠性为中心的过程。是按照最小的维修资源的消耗保持装备固有可靠性与安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程。 1、装备在当前使用环境中的功能是什么？与之相联系的预期的性能指标是什么（功能）？ 2、它是以怎样的方式不能完成其功能的（功能故障）？ 3、每一个功能的失效是由什么引起的（故障模式）？ 4、每一种故障发生时会有什么样的后果（故障影响）？ 5、每一种故障以怎样的方式发生（故障后果）？ 6、为了预报或阻止每项故障的发生，应该采取怎样的措施（预防性保养和保养间隔期）？ 7、如果不能找到合适的预防性保养措施，还应该怎么办？ 一个人健康水平的70%取决于自我保健，如注意日常作息规律性（运动、休息、卫生），异常的早期发现处理；无不良嗜好等。而只有30%取决于医生，如对病患的诊断水平，医治水平。 同样，设备管理既需要保养员的计划保养（定期检查、诊断、修理）和改良保养，也需要设备操作者的自主保养，如日常点检，基本条件的整备，异常的早期发现处理，操作条件的遵守等。 4.设备管理流程 5、关于设备的故障的指标。 (1)每个月因故障停止时间=停止时间(H/月) (2)每个月因故障停止件数=停止件数(件/月) (3)故障度数率=［故障次数/作业时间］(回/月) (4)故障强度率= ［故障停止时间/作业时间］(%) (5)每个月长时间(3H以上)故障件数=件数/月 (6)每个月短暂(局部)停止件数=件数/月 (7)由故障引起的品质不良率=不良率(%) (8)平均故障间隔(MTBF)=移动时间的合计/停止次数 (9)平均复原时间(MTTR)=停止时间的合计/停止次数 (10)故障原因探明件数=［故障探明件数/故障件数］(%) 6、关于设备的维护保养的指标。 (1)每个月的维护保养施加=维护保养施加×人数(MH/月) (2)每台生产量的维护保养费=［维护保养费/生产量］(%) (维护保养费=外协费+维护保养的材料费+维护保养的劳务费) (3)每台制造成本的维护保养(保金)费=［维护保养费/制造成本］(%) (4)每台生产数量的保养费=［ 保养费/台数］(元/台)或［ 保养费/吨］(元/吨) (5)每个保养人员的保养费=［保养费/人数］(元/人) (6)每台设备原价的保养费=［保养费/设备买价］(元/元) 7、稼动率与可动率。 (1)稼动率:是用来表示设备运用效果的指标.传统的定义大都是以该设备一天的实际生产量,除以该设备一天的最大生产量所得的百分比,来表示该设备运用效率的成果。 (2)可动率：对设备进行保养、点检，要使机械处于使用时马上就能用的状态。 对生产的现场来说，可动率比稼动率更重要。不能为了追求高的设备稼动率而生产多余的库存，因为对工厂而言，库存是“万恶之源”。 8.设备寿命周期费用（LCC）技术的提出及应用 设备寿命周期费用（Life Cycle Cost,缩写为LCC）是指设备在预期的寿命周期内，为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总合。它表明一台设备一生要花多少钱。 LCC估算——把为拥有设备具有规定效能，在其寿命周期内消耗的一切资源全部量化为金额累加，以得出总费用的过程。 LCC分析——是对产品的LCC及各种费用单元的估算值进行结构性确定，以确定高费用项目及影响因素，费用风险项目，以及费用效能的影响因素等的一种系统分析方法。 LCC评价——以LCC为准则，对不同的备选方案进行权衡抉择的系统分析方法。 LCC管理——是以追求寿命周期费用最小为目标，对产品寿命周期各阶段必须实施的寿命周期费用技术活动进行的计划、组织、监督、协调以及对寿命周期费用控制的活动。 9.LCC技术的应用： 早期估算设备的LCC值，检验可承受能力，作为是否上项目、经费预算、拟订费用门限值、控制费用等的依据； 在满足规定效能的前提下，以LCC最小为准则，抉择出最优的设计方案、生产方案、使用方案、维修方案、更新改造方案、环保方案、延寿方案、