精益术语tps.docVIP

精益术语 TPS A3报告 一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。 国际通用的A3纸是指宽 297毫米 ，长 420毫米 的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11′x17′帐页纸。 ? Andon (信号灯) 一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。 Andon可以用来指示生产状态（例如，哪一台机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。 典型的Andon（日语中的“灯”的意思）是一个置于高处的信号板，信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时，就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时，可以通过 “灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯，用红色来表示出现问题，或是用绿色表示正常运转。 ? Cell (生产单元) 制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。 U型（如下图所示）单元非常普遍，因为它把走动距离减小到最少，而且操作员可以对工作任务进行不同的组合。这是精益生产中一个非常重要的概念，因为U型单元里的操作员人数可以随着需求而改变。在某些情况下，U型单元还可能安排第一个和最后一个工序，都由同一个操作员完成，这对于保持工作节奏与平顺流动是非常有帮助的。 很多公司都交换使用“Cell”和“Line”这两个术语。 ? Cycle Time (周期时间) 指的是制造一件产品需要的时间，通常由观察得出。这个时间等于操作时间加上必要的准备、装载，及卸载的时间之和。 周期时间的计算往往与所选择的对象相关。例如，某个喷漆工序完成一个共22个零件需要五分钟，那么对于这一个批量而言，周期时间就是五分钟。然而，对于这个批量里的每个零件而言，周期时间则为13.6秒（5分钟 x 60秒 = 300秒, 300秒 / 22= 13.6秒） ? 防错设计(Poka yoke) 防止操作员在工作中出现由于选错、遗漏，或是装反零件等操作，而导致质量缺陷的方法。也称为错误预防（mistake-proofing），Poka-yoke(差错预防)，以及Poka-yoke(fool-proofing 傻子都犯不了错误) ? 5S 五个都以 “S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是： 整理（Seiri）：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理 整顿（Seiton）：将需要的东西按规范摆好以方便使用 清扫（Seiso）：打扫干净 清洁（Seitetsu）：保持整理、整顿、清扫的状态 素养（Shitsuke）：个人掌握规定或规范并付于实践 ? 5 Whys (五个“为什么”) 当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如，Taichi Ohno 曾举过这样一个关于机器故障停机的例子： 为什么机器停止工作？ 机器超负荷运转导致保险丝烧断了。 为什么机器会超负荷运转？ 没有能够对轴承进行充分的润滑 为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足 为什么泵送不足？ 润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。 为什么转轴会破旧受损？ 由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。 如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是六、七、八……关键是要不断的追问，直到发现并消除掉问题的根源 ? Gemba (现场) 日语“现场”（actual place）的意思，通常用于工厂车间，和其它任何创造价值的生产现场。 这个术语强调改进的基础是直接观察到的状况，制定任何改进计划必须要能到现场直接观察。因此标准化操作是不能在办公室里制定的，必须在现场（Gemba）才能进行了解，并提出改进计划。 ? Jidoka (自働化) 一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产（build-in quality），并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。Jidoka与Ju