过程审核的案例1（ppt109）.ppt

2.2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？ 要点： 新产品，更改过的产品 停机/过程中断 修理，更换设备 材料更换（如：换炉/批号） 更改的生产参数 首件检验并记录 参数的现时性 工作岗位的整齐和清洁 包装 模具和检具的认可/更改状态 * 2.2.7要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？ 要点： 风险分析（过程FMEA)缺陷分析 由审核提出的改进计划 给责任者的信息 内部/外部的接口会谈 内部抱怨 顾客抱怨 询问顾客 * 2.3 运输/搬运/贮存/包装？ 生产流程间应该不断地相互确认，只能按由顾客确认的需求来生产。必须避免未完成产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易于识别，对废品件与返修件需要特别地注意和标识。 贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。 模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。必须保证重新使用时无需很多时间的准备。 * 2.3.1产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？ 要点： 足够、合适的运输器具 定置库位 最小/无中间库存 看板管理 准时化生产 先进先出 仓库管理 更改状态 向下道工序只供合格件 数量记录/统计 信息流 * 2.3.2产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 要求： 贮存量 防损伤 零件定置 整齐、清洁、不超装（库存，周转箱） 控制贮存时间 环境影响，空调 * 2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？ 要求： 隔离库，隔离区 标识显明的废品箱，返修件和调整设备件箱 有缺陷产品和缺陷特性值 标识 在生产中的规定确切的产品通道/返修工位 * 2.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？ 相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。 要点： 零件标识 工作状态、检验状态和使用状态的标识 炉/批号标识 有效期 去除无效标识 带有零件/生产数据的工作卡 * 2.3.5模具/工具、工装、检具是否按特性存放？ 不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按特性存放并管理。 要点： 防受损的存放 整齐和清洁 定置存放 有管理的发放 环境影响 标识 明确的认可状态与更改状态 * 2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP) * 2.4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？ 必须出具全部的质量数据和过程数据，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。 特殊事例必须记录存档（当班记录本） 要点： 原始记录卡 缺陷收集卡 控制图 数据收集 过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力） 设备停机 参数更改 停电 * 2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？ 相应部门负责了解，掌握问题点，并制定、落实改进措施。 要点： 过程能力指数 缺陷种类/缺陷频次 缺陷成本（不符合性） 过程参数 隔离通知/分选 节拍/流转时间 可靠性/失效特征 * 2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？ 可使用方法，如： SPC 排列图 因果图 * 2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？ 在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须在排除缺陷原因，并证明纠正措施有效前，为了遵守顾客要求而实施合适的紧急措施（如：隔离、分选、信息） * 2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？ 要点： 补充的尺寸、材料、功能、耐久检验 因果图 田口方法 FMEA/缺陷分析 过程能力分析 质量小组活动 8D-方法 * 2.4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 对产品及该产品的制造必须具有审核计划。 审核原由，例如： 新项目/新（制造）过程/新产品 未满足质量要求（内部/外部） 对遵守质量要