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冷拔无缝钢管缺陷分类与 产生原因基本知识 擦伤: 特征:钢管表面呈现长短不一，方向不定的无规则的擦痕，一般呈直线形，均能看到其底。 产生原因：1）退火时操作不当； 2）在吊运中划伤； 3）在矫直过程中，钢管在套筒处擦伤。 二．划道（又称拉丝、拉毛、直道包括青线） 特征：钢管内外表面上呈现纵向直线形的长短不一划道，外为沟状，可见底，表面有损伤内划道，表面无损伤直线。 产生原因：1）毛管上划道； 2）毛管上残存有氧化铁皮； 3）润滑剂涂层不良，引起摩擦力增加，致使模具发热焊接金属； 4）内外模具硬度不够或不均，光洁度差； 5）锤头不良，过渡部分产生尖锐的棱角，模具磨损，造成划道。 三．抖纹： 特征：在钢管内外表面上，沿长度方向呈高低不平的整圈或半圈波形的环痕，逐个相间排列，有连续的，也有断续的。一般由拉拔动时抖动（称“打机枪”）所造成。 产生原因：1）酸洗过程未冲净，润滑不良，涂层不均； 2）退火性能不均匀，抗拉强度过大，含碳量较高的热轧钢管冷却速度过大，造成钢质较硬，加工硬化； 3）管子过大，头部无空隙，皂化不良； 4）芯棒细，拔制时芯棒产生弹性变形，引起抖动； 5）拉拔时启动速度过快，或开拉时链条振动； 6）配模不合理，入口锥角太大，管与模孔接触面积小，或模具定径位置不当，拔制时变形不稳，定面抖动。 四．凹坑（包括压痕）： 特征：钢管表面呈面积不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的无规律。缺陷表面有破伤为凹坑，表面无破伤的为压痕。 产生原因：1）由于氧化铁皮或其他质硬的污物粘附在钢管表面，在拔制或矫直中压入钢管表面后剥落而留下压痕； 2）矫直辊粘附了异物，在矫直过程中钢管表面压成凹坑； 3）原先存在于钢管表面的翘皮剥落。 五．麻点： 特征：钢管表面成片的点状细小凹坑。 产生原因：1）酸洗时产生点状腐蚀； 2）退火后氧化铁皮过厚矫直后压入了钢管表面； 3）钢管保存不好产生锈蚀； 4）氧化皮未清洗干净，拉拔压入管面，产生麻点； 5）管面有油污，退火时局部烧成麻面。 六．翘皮： 特征：钢管内外表面局部与金属基体分离的薄层，呈块状或鳞状，不连续，有管壁上生根或不生根，但不能自然剥落。 产生原因：1）钢质不良，有皮下气泡，经冷拔后暴露； 2）由热轧产生带至冷拔或冷拔管上； 3）钢管原有较深并有棱角的横向凹坑，经拉拔后形成； 4）钢管尾中弯曲造成内侧减径量过大，在拔制时受力不均，形成内翘皮。 七．离层： 特征:在钢管管壁中呈螺旋方向的分层破裂。 产生原因：1）管坯中有非金属夹杂物及缩孔残余； 2）严重的疏松等。 八．裂缝： 特征：钢管内外表面上，呈块直线或螺旋分布的细小裂纹，其两端和底部是尖形的，有连续的和不连续的。 产生原因：1）钢质不良，有皮下气孔和皮下夹杂物； 2）拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点； 3）退火不当。 九．横裂： 特征：钢管内外表面有连续的和不连续的横向破裂现象。 产生原因：1）钢管酸洗温度过高，时间过长，或退火后钢管温度高于酸液温度时进行酸洗，引起钢管氢脆； 2）退火时保温时间不够或温度不匀，在钢管横断面上纵向应力未能充分消除； 3）冷拔时变形量过大，超过金属的塑性变形能力； 4）退火时加热厚壁管的速度太快，热应力过大； 5）空拔厚壁管，造成内外壁延伸率不一致，产生过大的附加拉应力； 6）厚壁管退火时急冷特别是冬天产生横裂。 十．拉裂： 特征：钢管表面有横向断裂现象，严重时则产生拉断。 产生原因：1）退火温度不均，造成纵向机械性能不一致； 2）酸洗润滑质量不好； 3）锤头前在加热时产生了过热或过烧现象； 4）拔制或轧制工艺不当，压缩率过大，易产生拉裂； 5）钢管管坯存在严重的翘皮，内