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钢铁企业中低温余热利用技术现状及发展 饶 文 涛 博士 1 1 11 前言 2004年，我国大中型钢铁企业吨钢综合能耗为761千克标煤，比国际先进水平高出81 千克标煤，能耗水平差距明显。约占钢铁工业各种炉窑的能量消耗中的15%～35%的废气余 热，在我国许多钢铁企业并未得到充分利用，这是造成企业能源消耗高的一个重要原因。 在余热余能利用方面，发达国家的余热余能回收率已达到 92%以上，其企业能耗费用 仅占产品成本的14%。我国比较先进的企业的余热余能回收率约为 68%，其能源费用占产 品成本的21.3%。而大多数钢铁企业的余热余能回收率则低于50%，能源费用占产品成本的 30%以上。 在我国钢铁行业中中高温气体余热，通过使用换热器、蓄热燃烧技术已经得到有效的利 用，但大量的中低温气体余热尚未得到有效的利用，近年来，在水泥行业已大量推广的低温 余热发电技术，为钢铁行业的低温余热利用找到了出路。 钢铁企业启动了利用低温发电提供动力，利用废气做原料制作新能源的研究。 2 2 22 国内、外低温余热利用技术发展的现状和趋势 余热资源是指在生产过程中各种用能设备及产品排放或携带出的有回收价值的热量或 高压气体。从余热合理回收利用的角度，按余热载体将余热资源划分为三种，即固体载体余 热资源、液体载体余热资源及气体载体余热资源。另外按余热载体的温度也水平又可分为高 温余热、中温余热和低温余热［1］。 在工业炉中，低温烟气余热利用，基本上可以分为如下的三种方式： 烟气余热用于加热空气或燃料； 烟气余热用于加热工质或物料 ； 烟气余热回收后供给外界。 低温余热资源定义为小于400℃的烟气。从20世纪80年代初开始，低温余热利用技术 在水泥行业得到了推广应用，水泥窑纯低温余热发电有了很大的发展，发电能力达到了30～ 40KW/吨熟料。 [2] 2004年水泥行业的总产量为9.4亿吨 ，能源总消耗量为1.5亿多吨标煤。钢铁行业按 2005 年3 亿吨产量计算，2004 年中国钢铁企业的平均吨钢综合能耗为 22.28GJ/t（约合 761tct/t）,耗用的标煤在2.28亿吨以上。另外水泥行业的CO2 排放量占我国CO2 排放总量 的20％。水泥生产线排放大量350℃以下的废气，其热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的 30％。充分利用烧成系统所产生的废气余热等低品级能源，成为中国水泥工业的重要研究课 题和推广项目。 预分解水泥回转窑生产线增加纯低温余热发电系统是在原生产线上各加一台窑头余热 锅炉和窑尾余热锅炉，并配置一套相应的汽轮发电机组, 设置在烧成窑头的余热锅炉叫 AQC， 置于熟料冷却机中部废气出口与窑头电收尘器之间。出熟料冷却机的废气，温度为 350℃左右，经AQC炉自上而下热交换，产生高低压蒸汽。出AQC 炉 废 气 温 度 控 制 在100℃，经窑头电收尘器处理后排入大气 。 设置在烧成窑尾的余热锅炉立式叫 SP 炉， 置于烧成窑尾一级预热器 C1与窑尾高温风机之间。出烧成窑尾一级预热器C1 的废气，温 度为 310~350℃，经SP 炉自上而下热交换，产生高压蒸汽,。出SP 炉废气温度控制在250 ℃，经窑尾高温风机送至原料磨和增湿塔， 而后经窑尾电收尘器处理后排入大气,。 两台 1 - - 余热锅炉的进气口都设有旁路切换阀， 当余热锅炉停用时水泥生产线可正常生产。两台余 热锅炉所产生的高压主蒸汽经混合后通过主蒸汽管道进入补汽式汽轮机， 低压蒸汽经补汽 管道补入汽轮机， 汽轮机拖动发电机进行发电,汽轮机做功后的乏汽进入冷凝器，凝结水经 凝结水泵打入窑头余热锅炉，而后通过加热器进入真空除氧器，经给水泵送入窑尾余热锅炉, 进入窑尾锅炉饱和水先后经过锅炉本身的加热器、蒸发器、过热器与烟气进行逆向对流换热 后形成高压过热蒸汽， 从而形成循环。 图1 采用凝结式汽轮机组系统简图 在发达国家，特别是能源短缺的地区，纯低温余热发电也已被广泛应用。 国内外水泥行业低温余热利用指标对比见表1。国内水泥行业投产的低温余热发电设备 见表2。