浅谈气分装置加工损失.docVIP

浅谈气体分馏装置切除脱乙烷塔正常生产过程 文 摘：通过对2#气体分馏装置切除塔2脱乙烷塔，对脱乙烷塔重沸器进行局部检修，装置正常生产过程中对可能导致装置超压，产品质量不合格的环节进行分析，确定装置切除脱乙烷塔生产过程中重点关注对象，提出了降低加工损失的措施。 关键词：气体分馏装置 切除乙烷塔生产 一 前言 降低加工损失是一个企业提高经济效益的重要途径之一，作为主要生产车间更应该把降低加工损失作为工作的重点。目前石化行业竞争激烈，国内石化企业加工水平与国际先进企业相比差距较大，把降低加工损失，赶上国际先进水平作为今后工作的重点，将是我们加入WTO后企业能否继续生存的必备条件。 二 加工损失现状 气分装置近几年的平均加工损失见表一 表一：气分装置近几年平均加工损失 年 份 2002 2003 2004 2005 1＃气分 2.74 2.51 2.11 1.25 2＃气分 1.96 1.72 1.22 由表一可以看出从2002年至2005年气分装置的平均加工损失在逐年下降，这说明加工损失是可以控制的，只要进一步采取有效的措施，加工损失一定可以继续下降。 三 加工损失因素分析 （1）产品收率的高低对降低加工损失起着至关重要的作用： 下面我就两套气分装置2005年1-10月产品收率及损失图为例进行具体分析： 图1 两套气分装置2005年1-10月产品收率及损失图见图（1）： 1.精丙烯收率：车间为提高丙烯收率，利用两套气分装置的剩余生产能力，对装置操作参数进行优化。对两套气分装置粗丙烯塔底产品质量进行了严格考核，尽量控制丙烯含量＜3%（v/v）（夏季除外）；在生产调度处的支持下，将装置有效负荷适当降低，将1#气分装置生产负荷保持在90%左右，改善各塔的精馏效果，提高丙烯回收率；加强工艺技术管理，严格脱乙烷塔排放不凝气操作，减少丙烯损失；维持2#气分装置处理量在17.5t/h，以充分发挥装置生产能力。但由于厂部进行油品质量升级，两套催化装置为保证汽油中烯烃含量合格，使用了降烯烃助剂，对液态烃中丙烯含量造成极大的影响，最低时原料中丙烯含量仅为39%（v/v），相比2004年原料中丙烯含量41.8%降低较多，对装置丙烯收率造成相当不利的影响。到目前为止，仅实现丙烯收率31.92%，相比2004年同期下降了1.5个百分点。 2.丙烷：如前所述，因上游装置使用了降烯烃助剂，原料中烯烃含量有所降低，烷烃含量有所上升。统计数据表明，丙烷收率相比去年同期的8.26%上升了0.88个百分点。 3.MTBE料：与去年同期基本持平。因从化验分析数据看出，2#气分脱丙烷塔底物料中异丁烯含量较1#气分高。为此，车间安排将2#气分装置塔101底物料全部作为MTBE装置进料，以提高MTBE的产量。 4.HF料：将烷基化装置D-2的液位引入1#气分装置DCS操作室，作为操作人员控制烷基化料的参考依据。同时加强工艺管理，要求操作人员紧密盯盘，依据该液位的变化调整操作，为烷基化装置提供了质量合格的原料，使得烷基化装置的生产周期大幅延长，烷油产量创历史新高。 5.加工损失：通过以上措施，本年度装置负荷降低，各塔分离效率增高，操作弹性有所改善，加工损失大幅降低。 (2)生产过程中的瓦斯排放对加工损失的影响： 生产过程中的瓦斯排放是影响加工损失的重要因素，在生产过程中由于原料.蒸汽压力.循环水等外界因素的不稳定，以及操作不当等原因导致的产品质量不合格，分馏塔系统超温超压时，都有可能排放低压瓦斯，具体表现在以下几个方面： 1.由于原料中碳二含量过高，而碳二组分是以不凝气的形式存在，随着碳二组分在脱乙烷塔中越积越多，使部分碳二组分被带入丙烯塔，造成丙烯塔压力升高操作困难，塔顶含碳二导致质量不合格，被迫向瓦斯系统泄压。 2.因脱丙烷塔底部温度过低造成碳三组分带入脱异丁烷塔，而使脱异丁烷塔压力过高被迫向瓦斯系统泄压。 3.由于循环水温过高以及蒸汽压力波动频繁，使塔系统压力升高。 4.由于突发事件，比如停电、停水等事故造成塔系统压力上升。 5.在干燥器再生时，干燥器中原有物料通过低压瓦斯向火炬排放。 6.在平时操作或开停工时因操作不当造成塔超温.超压，被迫向瓦斯系统泄压。 7.停工时塔系统内物料未退净，造成部分物料经瓦斯线泄出。 (3)设备故障对加工损失的影响： 影响加工损失的设备主要有： 1.各塔顶冷凝器和塔底重沸器因内漏问题而造成非计划停工。 2.机泵在运行时机械密封泄漏，以及阀门出现故障等引起的加工损失。例如2001年12月31日发生的一起因泵108A密封大量泄漏而泵出口阀及T104底隔断阀同时失灵，造成大量物料泄入瓦斯线装置紧急停工退料的事故。 3.计量表的误差和漏装也对加工损失造成一定影响。 （4）装置馏出口合格率对加工损失的影响： 两套气分装置馏出口合格