数控加工坐标系有了原点偏置.PPT

1.1 数控技术与数控机床概念 数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服机构和机床本体（机械部件）组成，如下图所示，其中实线部分表示开环系统。为了提高加工精度，再加入测量装置，由虚线构成反馈，称为闭环系统。 控制介质又称信息载体。数控机床加工时，所需的各种控制信息要靠某种中间载体携带和传输，这种载体称为“控制介质”。控制介质是存储数控加工所需要的全部动作和刀具对于工件位置信息的媒介物，它记载着零件的加工工序。 数控装置可分为普通数控系统（NC）和计算机数控系统（CNC）：NC利用专用的控制计算机，又称硬件数控；CNC利用通用的小型计算机或微型计算机加软件，又称软件数控。 伺服系统由伺服驱动电路和伺服驱动装置组成，并与机床上的执行部件和机械部件组成数控进给系统。它根据数控装置发来的速度和位移指令执行部件的进给速度、方向和位移。 机床本体包括：主运动部件，进给运动发执行部件如工作台、托班及其传动部件，床身、立柱等支撑部件，此外还有冷却、润滑、转位和加紧等辅助装置。 数控机床的工作原理：将待加工的零件的几何信息和工艺信息编制成加工程序，由输入部分送入数控装置，经过数控装置的处理、运算，按各坐标轴的分量送到各轴的驱动电路，经过转换、放大进行伺服电机的驱动，带动各轴运动，并进行反馈控制，使刀具与工件及其辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数有条不紊地工作，从而加工出零件的全部轮廓。 1.点位控制系统 是指数控系统只控制刀具或机床工作台从一点准确地移动到另一点，而点与点之间运动轨迹不需要严格控制。 1.开环控制系统 是指不带反馈装置的控制系统。数控装置将零件程序处理后，输出数字指令信号给伺服系统，驱动机床运动。指令信号是单向的。 2.闭环控制系统 是指带反馈装置的控制系统。它随时接受在工作台端测得的实际位置反馈信号，将其与数控装置发来的指令位置信号相比较，由其差值控制进给轴运动，直到差值为零时，进给轴停止运动。 3.半闭环控制系统 半闭环控制系统与闭环控制系统的区别在于检测反馈信号不是来自工作台，而是来自电动机端或丝杆端连接的测量元件。 1.普通数控机床和加工中心 指数控车床、数控铣床、数控磨床、数控镗床以及加工中心。这些机床的动作与运动都是数字化控制，具有较高的生产率和自动化程度，特别是加工中心，它是一种带有自动换刀装置，能进行铣、钻、镗削加工的复合型数控机床。加工中心又分为车削中心、磨削中心等。还实现了在加工中心上增加交换工作台以及采用主轴或工作台进行立、卧转换的五面体加工中心。 1.自动化程度高 在数控机床上加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都由机床自动完成。在柔性制造系统上，上下料、检测、诊断、对刀、传输、调度、管理等也都由机床自动完成，这样减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。 4.生产效率高 一方面是自动化程度高，在一次装卡过程中能完成较多表面的加工，省去了划线、多次装卡、检测等工序；另一方面是数控机床的运动速度高，空行程时间短。 采用数字控制（Numerical Control 简称NC）技术进行机械加工的思想最早来自美国，数控机床最早产生于美国。 自1952年第一台数控铣床在美国诞生以来，随着电子技术、计算机技术、自动控制和精密测量技术的发展，数控机床得到迅速的发展和更新换代。 1958年，由清华大学研制出我国最早的数控机床样机。 20世纪50年代后期，美国首先研制成功了APT（Automatically Programmed Tools）系统。它具有语言直观易懂、制带快捷、加工精度高等优点，并很快成为广泛使用的自动编程系统。 1978年法国达索飞机公司研发出具有三维设计、分析和数控编程一体化功能的CATIA系统。 数控机床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用，提高可靠性。 当前，世界数控机床及其装备发展趋势主要体现在以下几个方面： 5.智能化 随着人工智能在计算机领域的不断渗透好人发展，为适应制造产业柔性化、自动化发展的需要，智能化正成为数控机床研发的热点，不仅贯穿于生产加工过程，还贯穿于产品的售后服务和维修。 1.4 数控加工坐标系 一般机械的自由度是指具有确定运动时所必须给定的独立运动参数的数目。例如，在笛卡尔坐标系中，具有沿X、Y、Z三坐标直线移动和围绕三坐标轴旋转共六个自由度。 数控机床在进行连续（轨迹）控制过程中，若干轴同时动作或同时受控称为联动。联动的轴数越多，数控系统的功能能越强，同时数控机床的加工功能也越强。 1.4.4 数控机床的自由度 1.4 数控加工坐标系 刀具（或工件）运动位置的坐标值均是相对于某一固定坐标原点计算的坐标系，称为绝对坐标系。如下图所示，A、B两点的坐标值是相对于固定坐标原点计算的，其坐标值分别为： XA=10，Y