过程开发和改进与AQ模式.doc

过程开发和改进与APQP模式 构想并 批准研 样件 试生产 投产 批准 发项目 新产品的研发和投产过程 新产品的研发和投产过程 产 计划计划 品 计划 计划 质 过程监控和改进过程批准和确认编制工作指导书工艺（过程）流程反馈信息的评估和改正措施编制控制计划过程FMEA设备准备合同和可行性评估过程开发和改进活动过程设计与开发生产产品和过程的核准产品设计与开发 量 过程监控和改进 过程批准和确认 编制工作指导书 工艺（过程）流程 反馈信息的评估和改正措施 编制控制计划 过程FMEA 设备准备 合同和可行性评估 过程开发和改进活动 过程设计与开发 生产 产品和过程的核准 产品设计与开发 先 期 策 划 过 程 开 发 和 改 进 APQP的五个阶段 计划和项目的确定——第一阶段 目的 √确定顾客需要 √策划一个质量项目 输入 √顾客的呼声 √市场调查 √过去的资格信息 √过去的质量信息 输出 √设计目标 √可靠性目标 √产品保证计划 √初始材料清单 √初始过程流程图 √关键/重要特性的初始明细表 √管理者支持 建立多功能小组 项目进度（项目需要日PND和甘特图） 项目状态报告和查核清单 合同评审/可行性评审 √对于ISO9001供应商而言，此项工作在设计和开发阶段之前完成 √对于ISO9002供应商而言，此项工作在过程开发阶段之前完成 APQP的五个阶段 产品设计和开发——第二阶段 目标 √制定设计的功能和特性 √着重审查工程要求 √评估可能的加工问题 √评估产品安全性 由设计负责部门的输出 √设计失效模式及后果分析（DFMEA） √可制造性和装配设计 √设计验证计划和报告(DVPR) √样件制造—模拟生产 √工程图样 √工程规范 √材料规范 √图样和规范的更改 由先期产品质量策划小组的输出 √新设备、工装和设施要求 √在关键/重要产品和过程特性上取得一致 √量具/试验设备要求 √小组可行性承诺 √管理者支持 APQP的五个阶段 过程设计和开发——第三阶段 目标 √开发完整而有效的制造系统 √保证制造系统满足顾客要求 输出 √包装标准（内） √产品/过程质量审核 √过程流程图 √场地平面布置图 √特性矩阵图 √过程失效模式和后果分析（PFMEA） √试生产控制计划 √过程指导书 √测量系统评估计划 √初始过程能力研究计划 √包装规范（外） √管理者支持 注：使用在后续章节中将详述的AIAG推荐的表单， APQP的五个阶段 产品和过程确认开发——第四阶段 目标 √确认制造过程 √确保满足顾客期望 √确定附加事项 输出 √试生产 √测量系统评价 √初始过程能力研究 √生产件批准 √生产确认试验 √包装评价 √生产控制计划 √质量策划认定 √管理者支持 要素的职责 完整服务供应商 注：S 表示相关责任；L 表示主要责任 顾客 负责制造的供应商 设计和发放 制造 SQA 采购 产品工程 制造/装配 SQA 分包商 重点项目 设计FMEA S - S - L S - S 设计验证计划 S - S - L - - S 样件制造控制计划 S - S - S L - - 试生产控制计划 S - S - S L - - 加工过程流程图 - - S - - L - - 过程FMEA S - S - S L - S 操作工过程指导书 - - - - - L - - 生产控制计划 S - S - S L - - 绿/黄/红 项目 资源决策 S S S L - - - - 顾客输入要求 L S S S S - - - 设计评审 S - S - L S S S 分包商APQP - - S - S S S L 设施/工装/量具 S - S S S L - - 样件制造 - - S - S L S S 图样和规范 S S S S L S - S 小组可行性 S - - - S L S S 测量系统评估 - - S - - L - - 包装规范 S S S S S L - - 生产试运行 S - S - S L S S 初始过程能力研究 - - S - S L - - 生产确认试验 S - S - S L - - 生产件批准 S - S - S L - - 在MRD提交PSW 样件 - S S S S L S S 要素的职责 无设计职责服务供应商 注：S 表示相关责任；L 表示主要责任 顾客 负责制造的供应商 设计和发放 制造 SQA 采购 产品工程 制造/装配 SQA 分包商 重点项目 设计FMEA L - - - - - - - 设计验证计划 L - S - - - - - 样件制造控制计划 S - S - S L - - 试生产