轧钢加热炉燃烧优化解决方案-V2.5.pptVIP

聚光科技 工业事业部 * Focused Photonics Inc. All rights reserved. 备注： 1、蓄热式加热炉，一般使用高炉煤气作为燃料，高炉煤气使用量为：200~330方/吨； 2、高炉煤气价格约0.1元/立方：按综合能耗计算通则(GB-T2589)计算 1m3高炉煤气价格计算： 3763/20908*0.54=0.0972RMB/m3 1m3焦炉煤气价格计算： （16726 +17981）/2/20908*0.54=0.448≈0.45 RMB/m3 3、高炉煤气为经济价值最低的煤气，在非蓄热式加热炉上一般使用混合煤气或天然气，煤气节省价值更高。 * 抽吸式氧化锆 这类分析器的氧化锆探头安装在烟道壁或炉壁之外，将烟气抽出后再进行分析。它主要用于以下两种场合。 (1) 用于烟气温度700～1400℃的场合 钢铁厂的有些加热炉烟气温度高达900～1400℃ (2) 用于燃气炉 这是由于采用天然气等气体燃料的炉子，烟道气中往往含有少量的可燃性气体，如H2、CO、CH4等。氧化锆探头的工作温度约在750℃左右，在高温条件下，由于铂电极的催化作用，烟气中的氧会和这些气体成分发生氧化反应而耗氧，使测得的氧含量偏低。 当燃烧不正常烟气中可燃性气体含量较高时，与高温氧化锆探头接触甚至可能发生起火、爆炸等危险。 * 轧钢加热炉燃烧优化方案 轧钢加热炉燃烧优化目的 通过有效方法实时调整炉内气氛，提高加热炉最佳燃烧状态命中率达到 节能降耗---节省煤气 降低氧化烧损---提高成材率 燃烧机理经典理论 最佳燃烧状态：热效率利用最高的理想值 加热炉燃烧优化过程 炉内燃烧状态受煤气热值波动、流量计量误差、阀门开度误差、气体泄漏、排烟速度等因素影响而发生偏离。 通过燃烧状态检测、动态寻优、优化调整可以提高最佳燃烧状态命中率达到节省煤气的目的。 燃烧状态监测 确定最佳燃烧状态 燃烧动态寻优 0.95 空气消耗系数 1.0 1.2 1.4 1.6 ~ 优化前燃烧状态 0.95 1.0 1.2 1.4 1.6 优化后燃烧状态 命中率（%） 10% 70% 注：气体燃料空气消耗系数（出自冶金出版社《冶金炉热工基础》） 无焰燃烧：1.03~1.05（煤气与空气在进入炉膛前进行了充分的混合） 有焰燃烧：1.05~1.20（煤气与空气在燃烧器中不预先混合或只有部分混合） 在CO含量突变之前维持0.5%的O2剩余 0.5% O2 剩余 = 2% 燃料增加 1.0% O2 剩余 = 4% 燃料增加 1.5% O2 剩余 = 6% 燃料增加 2.0% O2 剩余 = 8% 燃料增加 1.5% O2 氧气剩余相对于 0.5% 氧气剩余,非必要的燃料费用由6%降至 2% 氧含量每减少1%， 带来4%的燃料节省 节省煤气 以年加热能力100万吨蓄热式加热炉为例高炉煤气节省4%约合： （200~330）*100*4%*0.097=77.6~128万元 目前加热炉燃烧采用温度控制方式，炉内氧含量范围大部分为2~3% ，且波动较大 氧浓度 氧化烧损 在高温下炉气中的氧化性气体(O2、CO2、H2O、SO2 )与金属接触 发生氧化反应, 形成氧化铁皮。其中O2的影响最大。 氧浓度 氧化烧损量(mg/cm2) 逐级降低量（%） 5% 2750 4% 1900 30.9% 3% 1300 31.57% 2% 700 46.15% 1% 400 42.85% 氧浓度从3%降至1%：氧化烧损可降低69.23% 氧化烧损经济价值 目前国内中小型钢铁企业轧钢加热炉氧化烧损大部分为0.8%~1.5%。国外大型钢铁企业轧钢加热炉氧化烧损一般≤0.5%。 年加工100万吨的加热炉，钢材成品价格按1800元/吨（扣除氧化铁皮回收价格），氧化烧损每降低0.1%产生的直接经济效益为： 1800*100*0.1%=180万元 燃烧优化过程 动态检测炉膛内O2和CO含量，判断燃烧偏离状态（空气过量还是燃料过量） 温度在设定范围内： O2过量，减小空气流量； CO过量，降低燃料流量 温度高于设定最大值：逐级降低燃料流量和空气流量，再通过①和②优化燃烧状态 温度低于设定最小值：逐级增加空气流量和燃料流量，再通过①和②优化燃烧状态 通过①~ ④循环优化调节空气流量和燃料流量使得空燃比设置最合理、炉内燃烧处于最佳燃烧区域，热效率利用最高 注：炉内最佳氧含量随炉况不同而有所差异。 激光燃烧分析技术的优势 充分利用半导体激光的“良好单色性”和“波长易调谐性” 现场原位气体分析　 即时响应 一体化设计，结构紧凑，可靠性高 精度高 维护工作量小 投运率高 激光吸收光谱分析技术原理 C 不同气体