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焦炉煤气脱硫如何优化工艺操作条件，提高硫黄产量 江西庚 （长春东狮科贸实业有限公司 ,吉林长春 130115） 1 提高硫黄产量的意义 湿式氧化法脱硫，就是在液相将吸收（溶解）的H2S进行中和反应，生成新的化合物HS-，再通过催化剂释放出的活性氧，将其氧化为元素硫并从溶液中浮选出来，分离出系统。那么获得的元素硫越多，就越有利于脱硫溶液质量的提高、工况的稳定；越有利于脱硫效率的提高；越有利于提高碱的利用率；节能降耗。因此硫黄产量是衡量生产是否正常的重要标志，也是各厂考核的重要指标之一。 焦炉煤气中H2S含量很高，但硫黄回收率却很低，有的还达不到50%。那么生产中的硫上哪去了呢？物质不灭，只是形态的改变。硫黄没有拿出来，应该说主要有四个去处：①转化为副盐被消耗②滞留、附着、沉积在设备填料内③回收的硫没有熔炼出来④排液等随溶液流失。影响因素很多，但都不是孤立的，必定有关联，应该冷静分析，查找原因，优化工艺条件，提高硫黄产量，方可促进生产成良性循环，正常稳定运行。下面对此做深入地分析、探讨。 2 维护生产正常、稳定是增产的前提 焦炉煤气脱硫，有其特殊性，主要是煤气中H2S、HCN含量高，组分复杂，其中不少元素、因素会干扰析硫和再生，甚至制约正常生产及硫黄的回收。从工艺上讲，催化氧化析硫，浮选分离，回收熔硫回收全过程的各个环节都很重要，但再生是核心，也就是说，只有析硫再生（溶液）好，才能转化产生更多的元素硫；只有浮选再生（催化剂）好，才能分离获得更多的硫。以及回收熔硫的正常运作，才能逐渐形成良性循环，稳定工艺条件。当然还需传质、温度、压力、循环量……等的协调配合。特别是碱度和催化剂，要使H2S从气相进入液相后，进行飞速的中和反应，就必须使吸收溶液保持一定的碱度，它是溶液中H2S解离的推动力。同时对迅速氧化HS-得到元素硫，起关键性作用的是载氧体——催化剂的载氧量及释放氧的活性，以及所解析硫的形态、粘结性、颗粒大小，甚至对改善硫容，降低副反应等影响面很大，对决定氧化过程反应速率、产率都起着至关重要的作用。长春东狮科贸实业有限公司生产的专供焦炉煤气脱硫、脱氰的888—JDS型脱硫催化剂具有这些特点和要求。 3 控制副盐的增长速率 由于焦炉煤气中，系统内存在着HCN、CO2及O2所以不可避免地发生一些 副反应： 2NaHS+2O2=Na2S2O3+H2O 2Na2S2O3+O2=2S↓+2Na2SO4 Na2CO3+2HCN=2NaCN+CO2+H2O NaCN+S=NaCNS Na2CO3+CO2+H2O=2NaHCO3 副反应物硫代硫酸盐、硫酸盐、硫氰酸盐含量高，富集于吸收液中，致使粘度增加，碱度下降，影响吸收和再生；增加消耗或造成系统局部堵塞。其反应机理，主要是由于溶液中HS-和 O2接触而发生的不完全氧化形成的产物及焦炉煤气中HCN和CO2的存在而形成的。大部分在再生塔中生成。要想降低其产率，控制其增长速率，必须注意调整，优化如下几点： （1）必须使脱硫塔中的H2S解离，中和反应后迅速完全的解析成元素硫，尽量减少溶液中HS-含量，因此要求选择活性强、抗毒性好、性能稳定的催化剂，并处于良好的工作状态。 （2）严格控制脱硫液温度不能高，用纯碱液脱硫控制在35-42℃；氨水脱硫控制在25-35℃。降低温度，同时也可以降低焦油雾、萘等带入系统和避免高温影响硫泡沫的聚合和浮选。 （3）控制适宜的碱度（以满足出口H2S达标为限）不宜太高。合理调整溶液组分，不要突击加碱。再生液中pH9.2也会使副盐生成率呈直线上升。 （4）强化再生。再生塔内的再生空气要能满足生产需要（最好单独供气）平稳适量。硫泡沫保持溢流，泡沫层不宜控制太厚（10-20公分即可），及时转移泡沫硫。 对硫黄产量的影响，不言而谕，副盐消耗的硫都源于H2S，其影响力不可低估。对于Na2S2O3而言，每生成1mol硫代硫酸盐就要消耗2mol的硫离子，生成158kg Na2S2O3，就要消耗60kgH2S，即脱硫液中的Na2S2O3的含量每升高1kg，就要消耗H2S为0.43kg；Na2SO4每升高1kg，就要消耗H2S为0.48kg；NaCNS每升高1kg，就要消耗H2S为0.84kg；同样也大量消耗碱。若超标排放还得损失催化剂，硫黄产量则递减。 4 减少损失、防止堵塔 堵塔的成因很复杂，堵塞物主要是硫、盐、机械性杂质等，一般情况多为硫堵。有工艺设备配置以及构造上的原因；随气体带入系统的粉尘、焦油、萘、苯等杂质太多；也有由于催化剂不佳；溶液组分控制不当；副反应物浓度太高；温度控制不宜；残液回收处理不到位等原因造成。从硫的角度看主要有两个原因： （1）填料塔在脱硫反应过程中，同时伴随着氧化再生析硫过程，因此塔内实际上是气、液、固三相共存。若析硫过多，未能及时随溶液带出脱硫塔，势必滞留，附