五分厂注塑工艺培训教程-注塑机开锁模对工艺影响（PPT 34页）.pptVIP

注塑机开锁模对工艺影响 注塑机开锁模对工艺影响 模具排气位置： 型芯间隙、顶杆间隙、分型面； 油温对工艺的影响 塑化过程理论—塑化能量来源 塑化过程理论—料筒温度 注塑机螺杆 螺杆三段：进料段、压缩段、计量段 长径比：螺杆有效长度和直径比 压缩比：进料段体积和计量段体积比 塑化过程理论 胶料塑化质量分析 对于塑化好的一筒料的质量和温度并不相同 注射工艺过程 注射工艺过程 填充阶段：把胶料注入模具型腔内。 压实阶段：增密 保压阶段：补缩 倒流阶段 注塑过程分析 注塑过程分析 注射压力损失与制品残余应力 模具温度对塑料制品的影响 模温功能： 均匀冷却制品； 缩短成型周期； 提高制品质量； 模温对制品品质的影响； 模温决定注射时间 模温决定注射速度 模温决定注射压力 充模过程 制品注射分析 多级注射 保压设置 1、多级保压设定原则：不缩水、不顶白、不出飞边、不出现顶出坑纹、制品重量稳定； 2、保压结束的标志为制品浇口的冻结； 3、时间转保压、位置转保压； 制品缩水 注塑机喷嘴的功能及对注塑工艺的影响 喷嘴直径、注射压力与温度关系表 松退的功能 定义：空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象。 原因：由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或 排气孔中排出 定义：填充末端“熔体”烧坏的现象。 原因：由于型腔内气体不能及时排走，从而形成气体形成高压高温导致材料降解 定义：在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。 原因：模板不平行、合模力不足或熔体温度过高、注塑压力过大等工艺上的不合理或模具制造缺陷。 定义：制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。 原因：熔体中含水量过高或夹杂着空气或熔体降解。 注塑成型常见问题之四——气痕 解决方向： 改善熔胶质量； 降低料温防止降解； 降低注射速度。 五分厂注塑工艺培训教程 锁模力/模板平行度 制品品质 料流动方向 模具排气 受力大 受力小，出现飞边 工艺重复性差 锁模力不是越大越好，在某些情况下出现的产品不易填充 完整或制件填充末端出现气痕都是因为锁模力过大而造成的。 注塑成型主要工艺条件 温度 烘料温度 料筒温度 热流道温度 模具温度 工作油温 压力 注射压力 保压压力 熔胶压力 合模压力 背压 时间 烘料时间 注射时间 保压时间 冷却时间 熔胶延时 5μm 油温：30℃ 泻漏量：10% 实际速度：70% 设定注射速度：80% 油温：60℃ 泻漏量：30% 实际速度：50% 设定注射速度：80% 所以工作油温一般设定在30-40℃ 油温对工艺的影响 料筒加热 螺杆剪切 ● 料筒加热 ●螺杆剪切 显示温度200℃ 刚开始加热时 要求设定温度 200℃ 正常生产时 800 ℃ 600 ℃ 200 ℃ 100 ℃ 150 ℃ 400 ℃ 30 ℃ 80 ℃ 100 ℃ 200 ℃ 230 ℃ 210 ℃ 180 ℃ 显示温度200℃ 进料段功用： 1、料的输送；2、料的预热；3、排汽通道 压缩段功用： 1、压缩塑化； 2、排出料中气体 计量段功用： 1、搅拌、均化 背压功用： 1、增密；2、排气； 3、提高剪切效果 分解较大 塑化质量最差 塑化行程 P P 压力 时间 0 Ta Tb Tc Td Te Tf 1=计量室 2=喷嘴 3=浇口末端 4=制品末端 1 2 3 4 压力损失 射咀 浇口/浇道 制品内壁 残余应力 包模力 脱模困难 模温 ℃ 模内冷却时间 S 60 30 2 6 硬壳 熔体 不稳定流动 稳定流动 飞边 喷射 排汽 缩水 气体压缩 重量（克） 有效保压时间 时间（S） 料筒内塑化 模具内冷却 胶料流动 破坏分子间力 塑化 加热+剪切 吸收能量 放出能量 待塑化胶料 喷嘴功能：防涎、剪切、混炼 1、射咀孔大：压力损失小、受剪切 力小、升温小 2、射咀孔小：压力损失大、受剪切 力大、升温大 3、射咀孔的大小和剪切速度决定原 料加工温度范围 压力MPA 温度℃ 10 15 25 35 45 55 65 75 350 310 270 250 230 210 190 160 1 3 2 不同剪切速率下的压力温度曲线 熔指数为5g/10min的LDPE剪切速率 1—2.4*105 2—3.5*104 3—1.2*104 1/S 43 100 1.5 23 50 1.5 19 50 2.0 45