化工原理 天大版 第六章第四节.pptVIP

一、理论板及恒摩尔流 二、物料衡算和操作线 5、进料方程（q线方程） 四、理论塔板层数的求法 六、理论板数的简捷算法 侧线出料的精馏塔 八、塔高和塔径的计算 九、精馏装置的热量衡算 十、精馏塔的操作与调节 3、精馏塔的产品质量控制和调节 （2）精馏塔的灵敏板 ——直接加热时提馏段操作线方程 总物料 易挥发组分： （3）提馏段物料衡算： V0 为加热蒸汽量，kmol／h；y0为加热蒸汽中易挥发组分的摩尔分数，一般y0=0。 若恒摩尔流假设仍成立，则V’ = V0 ， L’ = W，上式可改写为 F, xF D, xD W, xW 加热蒸 气 V0 V’ L’ V L 间接加热　 直接蒸汽加热 由操作线方程知： 提馏段操作线通过横轴上的x=xw的点（xw，0）, 不是（xw，xw） （4）理论板求法 由图中 a 点出发绘梯级至 g 点可得所需的理论板数。 直接加热精馏所需的理论板数较间接精馏稍有增加。这是因为直接加热蒸汽的稀释作用，使得塔内物料分离任务增加，当达到相同的馏出液组成及回收率时就需更多的塔板。 讨论： 当 相同时，两种加热方式比较 间接蒸汽加热 直接蒸汽加热 W W′ NT NT ′ = = 直接蒸汽加热所需理论板数比间接蒸汽加热的多，因为直接蒸汽的稀释作用，故需增多理论板数来回收易挥发组分。 2、多侧线的塔 应用场合： 多股进料或多股出料 以有两股进料的精馏塔为例： 精馏塔以两进料板为界分为上、中、下三段，各段内上升与下降的汽、液相摩尔流率互不相同，相应有三条操作线，两条 q 线。 对不同浓度的料液要在同一塔内同时进行分离的情况，一般不将料液混为一股后加入塔内，而是按各股料液的浓度及热状态分别确定相应的加料位置。 原因：任何混合后的再分离都将引入不必要的能量消耗。 1 2 W, xW F1, q1, xF1 D, xD 3 F2, q2, xF2 特点： （1）精、提操作线方程不变，有三条操作线，两条q线； （2）两股进料之间的操作线方程可通过虚线范围内的物料衡算得到： 总物料 易挥发组分 y 1 2 3 q2 xW x 0 1.0 1.0 xF2 xF1 xD q1 理论板层数为9（包括釜） 自塔顶往下的第5层为原料F1的加料板 自塔顶往下的第8层为原料F2的加料板 总结： 塔段数（或操作线数）=塔的进出料数-1； 各段内上升蒸汽摩尔流量及下降液体摩尔流量分 别各自相同； 各段操作线首尾相接； 精馏段及提馏段操作线方程的形式与简单精馏塔相同； 中间段的操作线方程应通过各段的物料衡算求得。 当需要获得不同组成的两种或多种产品时，可在塔内相应组成的塔板上安装侧线以抽出产品。侧线出料的产品可为板上的饱和液体或板间的饱和蒸汽。 以有一个侧线出料的精馏塔为例： 精馏塔分为三段，各段操作线可通过相应的物料衡算导出。 上图所示分别为饱和液体和饱和蒸汽出料的情况。 图解理论板数的原则与前述相同。 1 2 W, xW D’, x’D (y’D) 3 F, xF D, xD q 1 2 3 y’D xD 1.0 0 1.0 x y 饱和蒸汽侧线出料 xW xF 饱和液体侧线出料 q 1 2 3 x’D 1.0 0 1.0 x y xD xW xF 中间段操作线方程可由中间段任意二板s、s+1间的以上塔段作物料衡算求得，即 或 若侧线出料为饱和液体时，则 代人上式，即 xD2——侧线产品组成，摩尔分数； D1——塔顶馏出液流量，kmol/h； D2——侧线产品流量，kmol/h； 自塔顶加入的料液与塔釜上升的蒸汽进行两相逆流传质，塔顶蒸汽冷凝后全部作为产品。塔釜可得高纯度的难挥发组分产品。 理论板数的确定与一般精馏塔相同，即符合恒摩尔流假设时，由操作线方程和相平衡方程逐板计算或由作图法求解。 亦称回收塔，是只有提馏段的精馏塔。一般用于回收稀溶液中的轻组分而对馏出液浓度要求不高，或不用精馏段亦可满足馏出液要求的情况。从稀氨水中回收氨即为一例。 F, xF D, xD W, xW Q 3、提馏塔 （ Stripping tower ） 操作线： 与完全的精馏塔的提馏段操作线方程相同 ——提馏塔操作线方程 当为泡点进料时， 通过点a（x=xF，y=xD），点b（x=xW，y=xW），斜率为F/D。 特点： 从第一块板加料，无精馏段，无回流，下降的液体由进料提供。 加料情况：冷液或泡点进料。 xD xF xW b a e xD,max 欲提高馏出液组成，必须减少蒸发量，增大操作线斜率F/D，所需理论板数将增加。 当操作线上端移至 e 点，与成平衡的汽相组成为x