第四章造船中的工艺与设备(2).pptVIP

第四章 造船中的工艺与设备 第一节 造船焊接 第二节 高精度切割技术 第三节 电印号料装置 第三节 采用电子计算和数控技术 第一节 造船焊接 焊接是造船工程中比重很大的一项工艺，对造船质量和成本都有很大影响。从表4 一1 中可以看出焊接工时大约占整个船体建造工时的30~40％左右。因此，提高焊接化、自动化水平，组织生产流水线的生产方式，研制各种专 高效焊接材料和焊接方法，实现专用化和装置化，使整个 工艺流程合理化，对船厂提高工效、质量，降低成本等都有极为重要的意义。 目前，在采用自动化焊接方面，不同规模的船厂比例也不同，日本大型船厂的自动化比例约为23 % ，中小型船厂约为19％。下面以日本一家船厂为例，介绍其在船舶建造中采用的焊接方法的情况。 造船焊接 造船焊接 一、自动焊在造船中的应用 二、自动焊的种类和应用范围 三、特殊自动焊接 一、自动焊在造船中的应用 （一）分段装焊 日本分段建造已经摆脱了过去以工种组织生产的小生产方式，转向按工序、按区域组织生产或按流水作业的现代化生产方式。因而充分采用各种自动焊、半自动焊，并把整个焊接流程有机地联系起来，实现了装置化和自动化，从而改变了整个造船生产的面貌。 平面分段焊接一甲板、船壳扳、内底板及附舱板等拼板的厚接，日本早在六十年代就正式研究单面自动焊技术，并开始采用焊剂铜衬垫(FCB)法和热固化焊剂衬垫(RF 法), 并普及全国各船厂。这种方法成为自动焊接装置的先驱。分段的内场焊接几乎都是角焊缝，角焊缝的长度约占船体焊缝总长度80％左右，平焊缝在角焊缝中又占有很大 自动焊在造船中的应用 比例。所以角焊缝的自动化水平，是有重大作用的。在拼焊好的板列上焊接纵向构件的角焊缝，日本多采用双丝串联双面自动角焊装置（TTF 装置）。较多的是采用铁粉焊条重力焊。在日本船厂，普遍认为重力焊投资费用低，使用简便，效率高，对焊工技术熟练要求低，较之自动平角焊具有更优越的经济性和机动性。为扩大重力焊使用范围，使能适应小船的小焊脚，最近研制了轻型重力焊机，使较小直径的焊条焊接时不致弯曲。在日本船厂，重力焊机一人最多可看12 台，一般每人也可石5~6 台，生产效率超过了自动焊，显示了较高的工效。 自动焊在造船中的应用 曲面分段外板焊接，过去一般采用FAB 法垫的单面埠，近年来又应用了玻璃带挠性衬垫（FRB 法）的单面焊，在曲率较大的曲面上用特殊摆动轨迹的气体保护焊机（CH 一I 型）焊接。 双层底分段焊接时，底段外板采用FAB 、PRB 或KL 法进行单面焊。纵横构件的装焊，可用有线装焊法和框架装焊法。11 本大型船舶基本上采用后一方式。框架装焊法有利于焊接的装置化，例如可采用程序控制的二氧化碳保护焊的垂直自动角焊装置，这种装置每台焊机有四个焊头，可同时进行四条十字接头垂直角焊缝的焊接。 自动焊在造船中的应用 对于小型船舶，由于焊脚较小，焊缝短，焊接变形大，采用装置法焊接在技术经济上意义不大。而采用线装焊法，使用碱性下行焊条，进行垂向下焊，则更为合理。底板与纵横构件的角焊缝，可采用重力焊。图4-1为平面分段装焊中自动、半自动焊的应用。组装时大都为外板的对接焊与内部构件的对接焊。外板的垂向对接焊几乎都采用电渣焊和气电焊。图4-2 为油船翼舱组装时的自动焊接法。 自动焊在造船中的应用 （二）船合（船坞）焊接船台（船坞）焊接大致可分为外板的对接焊与内部构件的对接焊。外板对接几乎都可以采用单面焊，平对接一般为埋弧焊或气体保护焊，垂向对接为气电焊，最近又发展了一种电弧方向可以控制的特殊气电焊，以焊接半垂仰焊缝。横对接焊使用了特殊摆动的气休保护悍机，对于大型船舶甲板纵向构件、底部纵向构件的对接焊则采用熔咀电渣焊。图4 一3 为散装货船的分段在船台总装的自动焊接法。 二、自动焊的种类和应用范围 日本船厂在船舶建造中所应用的自动焊的种类及范围见表4 一2 、4一3 及4 一4 。 自动焊的种类和应用范围 自动焊的种类和应用范围 一般的自动、半自动焊分以下几类： 1 ．埋弧悍焊丝用电视自动输送，在撒下的焊剂中引弧而进行焊接。这种焊法，因焊剂使电弧与空气隔开，而且又加入各种元素，因此能进行优质的焊接。这种方法，在造船的自动焊中早己普及，双面焊、手焊及与CO2焊接的混合焊都是属于一般的施工方法。图4 一4 为埋弧焊原理图。 自动焊的种类和应用范围 自动焊的种类和应用范围 埋弧焊的特点为焊缝质量稳定、光滑，因便用大电流，生产效率高，不发生烟雾，作业环境好。其熔化深，故能省去反面创槽作业。 2 。板状焊丝埠将圆焊丝改为长方形截面的焊丝的埋弧焊，应用于厚板。由于电弧方向朝电极宽度方向扩展，所以熔化少，飞溅物也少，作业