浆喷桩施工技术交底修改版.docVIP

黄大铁路四标项目经理部 水泥搅拌桩搅拌桩 根据设计要求，本标段水泥搅拌桩桩径为Φ50cm，边三角形布置，具体桩长、桩间对照本段的图纸。水泥搅拌桩采用长螺旋钻成孔施工，固化剂采用矿渣42.5#级水泥掺入，每延米水泥用量为61kg，水灰比0.52。浆喷桩施工工艺流程见后附图； 三、施工步骤及操作要点 1、测量放样：根据桩位设计平面图放线，定出每一个桩位 2、钻机定位：钻机安装调试，检查转速、空压机设备、钻杆长度、钻头直径等，并连接好输浆管路。待以上项目运转正常后，将钻机移到指定位置，进行桩位对中，使钻头对准桩位，用水平尺调平转盘，并保证钻杆竖直，其偏差应小于1.0%。依据放样点使钻机定位，钻头正对桩位中心。用确定层向轨与搅拌轴垂直，调平底盘，保证桩机主轴倾斜度不大于1%。 4、制备水泥浆：当钻机钻进到一定深度时，即开始按设计及试验确定的配合比拌制水泥浆。制浆时，水泥浆拌和时间不得小于5min，制备好的水泥浆不得离析、沉淀。浆液罐必须采用金属制容器，且容量应不小于单根桩的用水泥量加61kg，以确保每根桩所需水泥浆液一次单独拌制完成；制备好的水泥浆停置时间不得超过2h，否则应予以废弃。灌入浆液时应加筛过滤，以防浆内结块，损坏泵体。 5、提升喷浆搅拌：根据电流变化及实测深度，确认到设计桩底后停止钻进，钻头反转，但不提升，打开送浆阀门，从桩底喷送水泥浆，同时搅拌提升，直至离地面50cm，进行提升搅拌时确保喷浆均匀。喷浆压力控制在0.25～0.4Mpa之间，平均提升速度不大于0.8m/min。成桩过程中发生意外事故（如提升过快、送浆泵路堵塞、断电等），影响桩身质量时，应在6h内采取补救措施，补喷重叠长度不得小于1m，否则重新打设，重新打设的桩距旧桩的距离不得大于桩距的15%，并填报在施工记录表内备查。 6、复搅：当钻头提升至距离原地面50cm时，再重新边喷浆边搅拌至桩底，至桩底后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面，停机，将地面下未喷水泥浆的50cm，用水泥土回填并捣实，做好施工记录，打印施工过程资料和成桩资料。复搅时下钻速度不大于1.5m/min，提升速度不大于0.8m/min,搅拌机转速30-50r/min。 7、打印资料：电脑打印成桩喷浆记录，报请现场监理进行确认。现场监理确认无误后，关闭电源。 8、机具移位：钻机移位，后将地面下50cm用水泥土回填并捣实。 9、机具清洗：当施工完成后，向浆液罐中注入适量清水，开启灰浆泵，清除全部管路中的残存水泥浆，并将黏附在搅拌头上的软土清洗干净。 10、桩顶处理：所有浆喷桩施工完成后，各项指标均都检验检测合格后，进行场地清理. 11、施工时应选取项目部交付的施工图纸整段施工，不得乱打，严禁截断施工，方便资料整理。 12、小票以及施工原始记录必须按项目部的要求填写，不得随意乱写。 13、提升到离地面以下50cm处或桩顶设计标高后关闭灰浆泵，在原位转动喷浆30s，以保证桩头均匀密实，将钻头提出地面后停浆以免多喷、超喷，造成地面污染及浆液浪费。 14、遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆（冲水下压），凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。钻进过程中应随时观察设备运行及地层变化情况，钻头应下沉至设计深度。 四、施工过程中质量控制 1、施工现场先以平整，不得回填杂填土或生活垃圾。施工前检验机具性能和施工工艺各项技术参数，有关技术参数及时提供现场监理工程师，以作为控制搅拌桩质量的依据。 2、施工过程中严格按设计及工艺要求进行。当桩周围为粘层土层时，应对相对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。 3、搅拌翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足规范要求。 4、施工中始终保持搅拌机底盘的水平和导向架的垂直，搅拌桩的垂直偏差不得小%1，桩的偏位的偏差不大于50mm，成桩直径及桩长满足设计要求。 5、制备好的浆液不得离析，不得停放时间过长，泵送必须连续。灰浆泵输浆量，灰浆经输浆管到达喷浆口的时间以及钻头起吊提升速度按工艺参数进行。 6、后场供浆停机时，及时通知前场以及防止断桩和缺浆。使搅桩机下沉至停浆点以下1米，待恢复供浆时在喷浆提升。停机3小时，将输浆管拆下清洗。喷浆搅拌提升的速度和搅拌次数符合设计及施工工艺要求，喷浆量及提升速度等由流量计控制有专人记录。 7、当搅拌桩桩顶接近设计标高时，应特别注意桩头的施工质量，桩顶1-2米范围内增加喷浆搅拌一次。同时搅拌自地面以下2米喷浆搅拌提升出地面时，宜应慢速，当喷浆口至桩顶标高时，宜停止提升，搅拌10秒-20秒，以保证桩头均匀密实。 8、当输浆管有弯折、外压或漏浆情况时要及时检