转炉冶炼优化配料系统软件.ppt

转炉冶炼专家控制系统 河北理工大学冶金与能源学院 冯聚和 fjuhe@ fengjh@ 转炉冶炼优化配料系统； 基于人工神经网络的转炉冶炼终点预报模型 转炉冶炼优化配料系统软件 河北理工大学冶金与能源学院 冯聚和 fjuhe@ fengjh@要对转炉做一次物料平衡和热平衡计算需要很长时间，转炉炼钢的最大特点就是冶炼周期短，生产节奏快， 炉与炉之间的间隔时间很短，在冶炼过程中不可能依据原料条件对本炉次做一个物料平衡和热平衡计算，确定出本炉次的各种原材料加入量。更不可能优化炉料结构。 1.开发转炉冶炼优化配料系统软件的意义 问题的提出： 转炉冶炼传统的操作模式：不注重配料， 各种原材料加入量粗略估算。盲目性大，各种原材料的实际加入量与冶炼工艺要求存在一定的偏差，不能合理地确定炉料的结构，富余热量不能有效的利用， 原材料消耗高， 炼钢成本增加。 。 炼钢过程中加入炉内的各种原材料（铁水、废钢、石灰、氧气等）不会消灭，但是可以转化为另一种物质形式，加入炉内的各种物质的重量与炼钢过程中生成的各种物质（钢水、炉渣、炉气等）重量相等，物料平衡。 转炉内热量的收入与支出相等，热量平衡。 转炉物料平衡和热平衡计算是物质不灭定律和能量守恒定律在炼钢过程中的具体应用。 合理的炉料加入量应根据转炉冶炼过程中的物料平衡和热平衡进行计算确定。 2.本系统软件的功能 本软件开发的理论依据是转炉冶炼过程中的物料平衡和热平衡计算。 使用本软件可以比较完整地进行物料平衡和热平衡计算。 使用本软件可以依据使用的原料条件和拟冶炼的钢种要求，迅速计算出各种原材料的加入量，依据冶炼条件优化配料。 依据物料平衡，根据铁水成分（P、S），炉渣碱度，计算石灰、白云石等造渣材料的用量。 依据热平衡，根据加入炉内的废钢以及石灰等原料吸热后的富余热量的多少，计算加入铁矿石量。 根据铁水S、P含量多少确定的炉渣碱度R和富余热量的调整石灰、废钢和铁矿石用量； 可以依据物料平衡和热平衡原理，根据成本最低原则调整炉料结构，计算废钢、铁块、铁矿石等各种原料的使用比例及用量。 根据最低成本原则调整废钢、铁块配比，铁矿石与铁皮的配比等炉料结构。 本软件可以接入公司局域网，实现原材料成分及计算结果的数据网络传输。原料成分与化验室联网，化验室检验的原材料成分可以直接传入本软件的原始数据表内。优化配料结果与散状料加料系统软件连接，优化配料结果输入Excel表格内，散状料自动加料系统软件（Win.cc）从Excel表格内自动读取各种原料加入量数据，实现自动加料。 自动保存记录优化配料结果。 铁合金优化配料系统：系统设定经常冶炼的钢种及其成分等相关的数据，各种铁合金的牌号及其成分，根据钢种成分要求，选定铁合金种类，根据合金成分，合金收得率优化各种铁合金的加入量。 3本系统软件的开发经历 1995年开发邯钢二炼钢厂15吨转炉优化配料系统。 2002年开发邢钢50吨转炉基于人工神经网络的转炉冶炼专家控制系统。 系统组成：优化配料系统，人工神经网络预报终点碳和温度。 2005年开发唐山不锈钢100吨转炉基于人工神经网络的转炉冶炼专家控制系统。 系统组成：优化配料系统，人工神经网络预报终点碳、磷硫和温度。 2008年中钢集团邢台冶金机械轧辊厂电炉冶炼配料专家控制系统。 2010年与河北天俱时公司合作开发的转炉优化配料及实时监控系统，应用于新兴铸管。 任意取10炉次的生产数据，在废钢加入量相同的情况下，SPHC钢种冶炼各炉次的吨铁矿石吨钢消耗与配料软件计算的吨钢铁矿石消耗如下图所示。 由上图分析可知，该钢种的平均矿石加入量约19.336kg/t，配料系统计算矿石加入值约为29.105kg/t，实际多加矿石9.769 kg/t，提高了热量利用率。 该钢种的石灰加入量与配料系统计算的石灰加入量如下图所示，石灰加入量为46.246 kg/t，优化配料系统计算的石灰加入量为37.834 kg/t，平均可以比实际减少石灰加入量为8.412 kg/t。使用优化配料系统配料，节省石灰加入量，克服了人工经验配料的盲目性。 由上分析可知，采用优化配料系统配料，在提高转炉冶炼效果的同时还减低了原材料的消耗，增加了含铁原料的加入量，提高了热量的利用率，是当前企业节约能源降低成本的一种十分有效的方法。通过优化配料系统来配料，改善了配料状况，有效地提高了一次拉碳命中率。从长远的角度看，采用优化配料系统配料代替经验配料，可以为企业产生巨大的经济效益。 * 4使用效果分析 使用之前的加料与冶炼一次拉碳情况如上表1所示，该数据为任取数据，该厂的加入料有镁球、铁皮、废钢、渣钢等。采用的造渣制度为单渣法,冶炼的钢种为SPHC，钢种的目标温度