1 高速加工项目.pptVIP

2009年9月 项目1：认知高速加工 1、高速加工发展史 1.1制造业的发展背景 1、高速加工发展史 机电产品 1、高速加工发展史 制造技术背景 1.1高速加工发展 高速加工概念 Salomon 1931年提出的两个假设： 1、切削速度超过死谷区域，切削力下降。 2、切削速度超过死谷区域，切削温度下降。 1.1高速加工发展 高速加工（High Speed Machining ，HSM）定义是采用高主轴转速、高进给率、小切深的加工。这里的高速性主要体现在高主轴转速和高进给率上，而小切削深包括轴向切深和径向切深。 通常高速加工的切削速度比常规切削加工要高五倍到十倍左右，进行的高速加工。 1977年美国成功研制的第一台高频主轴机床（转速18000r/min) 高速加工应用于加工难加工材料（如铝钛合金、纤维增强塑料、模具钢）的加工中，大大地提高加工效率和质量。 1.1高速加工发展 在工业发达国家，不同材料的高速切削速度范围为: 铝合金1500m/min～5500m/min 铸铁750m/min～4500m/min 普通钢600m/min～800m/min 对于不同加工工艺， 高速切削的速度范围为: 车削700m/min～7000m/min 铣削300m/min～6000m/min 钻削200m/min～11OOm/min 磨削150m/s ～ 360m/s。 1.1高速加工发展 广义上的高速加工包括： 高切削速度加工（High Cutting Speed Machining） 高主轴转速加工（High Spindle Speed Machining） 高进给率加工（High Feed Machining） 高生产率加工（High Productive Machining）。 1.2高速加工特点 高速加工特点主要有单位切除率大，表面质量高，小切削力，激振频率高,切削热大部分被切屑带走。 普通切削加工时的切屑形成机理 刀具、切屑、工件间的剧烈摩擦使切削过程中产生大量热。 高速切削加工时的切屑形成机理 切屑尚未及变形已从工件上分离，大大减小了摩擦，从而减小了切削力，也降低了热量。 1.2高速加工特点 1.2高速加工特点 切削力小 由于切削速度高, 切屑流出速度加快, 切屑流出阻力减少, 切削变形减小, 从而使切削力比常规切削降低30%以上, 尤其是主轴轴承、刀具、工件受到的径向切削力大幅度减少, 特别适合加工薄壁类刚性差的工件, 如飞机上的机翼壁板等。 1.2高速加工特点 工件热变形小 在高速切削时, 90%以上的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走, 工件积累热量少, 工件温升不会超过3℃, 基本保持冷态, 不会由于温升导致热变形, 特别适合于加工细长易热变的工件。 1.2高速加工特点 材料切除率高 随切削速度的提高, 进给速度也相应提高5～10倍, 单位时间内的材料切除率可达常规切削的3～6倍, 适用于材料切除率要求大的场合, 在航空航天、汽车和模具制造等领域, 高速切削技术已成为加工整体构件最理想的制造技术。 2001年德国汉诺威举办的欧洲机床展览会上展出的荷兰Unisign公司制造的Unip ro25型五轴立式加工中心(X 行程1000 mm、Y 行程800 mm) , 电主轴功率100kW,最大扭矩90N·m，最高转速25000rpm,铣削铝合金的材料切除率可达8000～10000cm3/min。 1.2高速加工特点 工艺系统振动小, 精度高、表面质量高 在高速切削时, 机床的激振频率很高, 远远超出了“机床—刀具—工件”工艺系统的固有频率范围(50～300 Hz) , 使得加工过程平稳, 振动小, 可实现高精度、高表面质量加工。高速切削加工获得的表面质量可与一般的磨削媲美, 因此常可省去铣削后的精加工工序。 1.2高速加工特点 可加工难加工材料 高锰钢、淬硬钢、奥氏体不锈钢、复合材料和耐磨铸铁等材料的加工不仅切削效率低,而且刀具寿命短。高速切削时, 由于切削力小, 切屑变形阻力小, 刀具磨损小, 故可加工一些难加工材料。例如, 航空制造业中大量采用的镍基合金、钛合金材料, 强度大、硬度高、耐冲击、易加工硬化, 切削温度高, 刀具磨损严重, 在常规切削中一般采用很低的切削速度。如果采用高速切削, 其切削速度可提高到100～1000 m /min, 不但能大幅度提高机床生产效率, 而且能有效减少刀具磨损, 提高工件表面加工质量。 1.2高速加工特点 高速干切削可以实现加工过程的绿色制造 高速干切削就是在切削加工过程中不使用任何切削液的工艺方法, 是对传统切削方式的一种技术创新。它相对于湿切削而言, 是