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注射模具设计 注塑模的特点 热塑性塑料注射模的特点是由塑料原材料的特性所决定的，最主要的有两点：一是注射时塑料熔体的充模流动特性，二是模腔内塑料冷却固化时的收缩行为，这两点决定了注塑模的特殊性和设计难度。 由于塑料熔体属于粘弹体，熔体流动过程粘度随剪切应力、剪切速率而变化，流动过程中大分子沿流动方向产生定向；模腔充满后熔体被部分压缩；冷却固化过程中塑料的收缩非常复杂，模腔内各部位、各方向塑料收缩率不同，不同种类、牌号的塑料收缩率有很大差异，同一牌号的树脂或塑料在加工时配方不同，其充模流动特性及收缩率也不同。 基于上述特点，设计注塑模时首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使设计的模具合理适用，并可在设计中有效利用塑料特性。 注塑设计的基本要求及注意事项 合理选择模具结构 正确确定模具成型零件尺寸 设计的模具应当制造方便 充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工 设计的模具应当效率高、安全可靠 模具零件应耐磨损、提高模具使用寿命 模具结构要适应塑料的成型特性 注塑模具设计流程 接受任务书 收集、分析、消化原始资料 确定成型方法 选择成型设备 拟定模具结构方案 方案的讨论与论证 模具设计及出图（总装图、零件图） 编写设计说明书及工艺卡 模具制造、试模及修模 整理资料并进行归档 注射成型原理 注射成型是模拟金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理就是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热、熔融、塑化，使之成为粘流熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒子前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，即可保持模具型腔所赋予的形状和尺寸。开合模机构将模具打开，在推出机构的作用下，即可取出注射成型的塑料制件。 注射模具基本结构 分型面的设计原则 分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。 分型面的设计原则 ： 塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。 使塑件留在动模一边，以利于脱模。 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保证同心度。 抽芯机构要考虑抽芯距离。 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。 模具易于加工。 冷却系统设计原则 * * * * * * * * * 塑料模具简介 在高分子领域中，用于塑料制品成型的模具，称为塑料成型模具，简称塑料模。 我国塑料工业的高速发展对模具工来提出了越来越高的要求，国内塑料模具市场以注射模具需求量最大。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速。塑料制品要发展，必然要求模具随之发展。 塑料模具分类 注射模：通过注射机的螺杆或活塞，使料筒内塑化熔融的塑料经喷嘴和浇注系统注入型腔，并固化成型所用的模具。注射模主要用于热塑性塑料制品成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料制品成型。 塑料模具分类 压缩模：使直接放入型腔内的塑料熔融，固化成型所用的模具。压缩模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型 塑料模具分类 压注模：通过柱塞，使加料腔内塑化熔融的塑料经浇注系统注入闭合型腔，并固化成型所用的模具。压注模多用于热固性塑料制品的成型 挤出模：用于连续挤出成型塑料型材的模具，通称挤出模，也称为挤出机头。挤出模主要用于塑料棒材、管材、板材、片材、薄膜、电线电缆包段、网材、单丝、复合型材及异型材等的成型加工，也用于中空制品的型坯成型。 塑料模具分类 塑料模具分类 中空吹塑模：将挤出或注射出来的、尚处于塑化状态的管状坯，趁热放置于模具型腔内，立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却固化后即可得一中空制品。中空吹塑模主要用于热固性塑料的中空容器类的制品成型。 真空吸塑：气压成型模，通常以单一的凸模或凹模形式构成。将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边，并加热使之软件，然后于紧模具一侧抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得一热成型制品。 其他模具：双色模、双层模、泡沫模具等等。 塑料模具分类 成型部件：成型零部件是指定、动模部分中组成模腔的零件。通常由凸模（型芯）、凹模（型腔）、镶块等组成，合模时构成模腔，用于填充塑料熔体、它决定塑件的形状和尺寸。 侧向分型与抽芯机构：当塑件上的侧向有凹凸形状的中凸台时，就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前，必须先将侧向凸模功侧向型芯从塑件上脱出或抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构秋为侧向抽芯机构。 浇注系统：浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴进入模具模腔所流经的通