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浅谈钻孔桩施工中塞管的原因和预防 钻孔桩在施工过程中，导管塞管是引起断桩的主要原因，屡屡给工程质量造成隐患，即导致工程质量不合格，造成很大的经济损失，又延缓工程进度，危害极大。经过本次实习，结合书本理论知识，就从砼使用的外加剂、砼的和易性、骨料粒径和级配、导管和隔水设施，泥浆比重等各个方面对灌注桩施工中塞管的原因作较为详细的探讨，并提出相应的预防措施，应用于实践施工中，把质量事故的苗头控制在灌注前。 一、由砼使用的外加剂引起的塞管。 混凝土外加剂是在砼拌制过程中掺入，用以改善混凝土性能的物质。具有改善砼的性能，节省水泥，提高施工进度、施工质量等优点。近年来，已得到较为广泛的应用，现在国内的外加剂种类繁多，各种外加剂的功能和使用方法均不同。钻孔灌注桩一般选用减水剂和缓凝剂，如使用不当可能使砼出现假凝现象、流动性降低等负面影响，从而引起导管堵塞。故在掺入外加剂前，应采取一些预防措施： 1、详细阅读外加剂的使用说明，严格控制掺入量，注意施工温度和储存环境。 2、对选购的外加剂进行试拌，进行坍落度、减水率、含气量及凝结时间的试验，以便实际施工中便于掌握。 二、由于砼的和易性引起的塞管。 和易性是砼性能的综合反映，它包括粘聚性、流动性，保水性等三方面。和易性差的砼有三个主要特点： （1）拌和物松散，不容易粘结，流动性差。 （2）拌和物粘聚力大，不易灌注。 （3）拌和物在出料、运输过程中容易出现离析和泌水现象。 而造成以上三种现象的主要原因有： （1）水灰比配合不当，如果在砼设计强度不变的情况下，选用的水泥标号过高，则水泥用量就偏少，拌和物松散；如果水泥标号、骨料用量均确定，则水灰比越大，拌和物流动性增大，反之则越小。但水灰比过大，会引起粘聚性和保水性差，水灰比过小，会时拌和物流动性太差而影响砼灌注，导致塞管。 （2）拌制砼时，坍落度太小或搅拌时间过短，砼拌和不均匀，流动性差。 （3）砼出料后运输距离过长，道路不平整、颠簸而引起的拌和物离析和泌水。 针对上述情况，可采取相应的预防措施以改善砼的和易性。 1、根据设计强度，在计算配合比时，合理使用水泥标号，确定最佳水灰比。水泥一般选用P.0.32.5普通算盐水泥或P.O.42.5普通硅酸盐水泥，严禁使用不合格，强度不足或过期受潮而结块的水泥，要求水泥标号不低于325＃，初凝时间不短于2.5小时，一般C25砼每立方米普硅32.5等级水泥用量不小于400kg，掺有适量数量的减水剂时，也因不少于350kg，另外当砼灌注数量较大时，灌注需用时间较大，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓其凝结时间。水灰比一般宜采用0.55左右。 2、合理选择砼的坍落度，一般选用18－22cm。必要的时候可以加入减水剂，以提高拌和物的流动性。另外，严格控制搅拌时间，一般应搅拌50S以上。 3、运输距离尽量缩短，施工现场尽量使搅拌机出料后直接进入爬斗中，运输便道应平整、密实。 三、由骨料的粒径和级配引起的塞管。 混凝土粗骨料粒径过大或细骨料粒径太小、细骨料密水性太差都是造成堵管的主要原因。一般易出现两种塞管现象： 导管内部混凝土易聚集成团，互相卡死。 粗骨料到达导管底部不能顺利穿过钢筋笼，造成堵管。 骨料的级配是指各种骨料的分布配给情况，级配合理的骨料，孔隙率小，水泥用量少，同时和易性好，一般不会产生分层离析及泌水现象；反之，级配不合理，不仅增大了水泥用量，而且拌和物中的各种颗粒在重力作用下，分层离析，极易造成导管堵塞。 针对以上情况，可采用相应的预防措施： （1）粗骨料最大粒径不超过钢筋最小净距的1/4，也不得超过导管直径的1/8，细骨料采用级配良好的中砂，细度模数Mx=2.3～3.0,砂率采用0.4～0.5。 （2）水下砼灌注，根据有关资料及经验证明，宜采用连续级配加单粒级的方法，对于直径25cm的导管推荐级配连续级（5～40）+单粒级（13～25）+单粒级（5～15）。 （3）细骨料不采用密水性差，细度模数Mx＞3.0的粗砂。曾有一座小桥在钻孔桩施工时，选择了密水性差，Mx＝3.8的粗砂，结果 导致导管堵塞，在拆除导管时发现由于反复提拉导管，钢筋插捣，有节管子内全是砂子，说明该砼的和易性很差。 四、由泥浆比重引起的塞管。 在钻孔灌注桩施工中，钻孔地层大多为第四系地层，土质松散、水敏性强，易塌孔。成孔过程中为稳定孔壁，采用的护壁泥浆都具有高比重、高粘度的特点。同时一般多选用原土造浆，如果造浆土质量无法符合有关要求，而造成附在孔壁的泥皮较厚。这些因数对于水下砼的灌注都是极为不利的，导管灌注的工作原理可用下式表达： h1*rc＞h2*rc+hw*rw 只有该公式成立时，才能顶升管外砼形成连续灌注。在导管有一定埋深的情况下，随着不断灌注，不断挤出孔壁