压铸模具设计与制造精选.ppt

第四节 压铸模具的装配技巧及实例 模具装配既要保证配合零件的尺寸精度，又要保证各零件之间的位置精度，对于相对 移动的零件，还要保证移动精度。 压铸模装配主要包括成型零件的组装、模体的组装、脱模机构的组装和合模总装等。 1、成型零件的组装 由于压铸模的加工和制造是典型的单件小批量的生产模式，不可能达到模具零件高度 互换的装配要求，所以应采用修配装配法和调整装配法，通过对某些零件的尺寸修正或位 置的调整，从而可在不增加加工难度和制模成本的情况下，保证达到装配的配合精度要求。 它是目前广泛采用的一种有效的装配方法。其组装的工艺要点是： 分析相互配合或相互对应的各零件的对应关系，检验配合精度并调整修正，以及消除多 个组装件的积累误差，使各零件的配合精度、密合精度以及相对应的间隙精度均满足技术要 求。 2、模体的组装 模体装配的工艺要点是： 在组装导柱、导套时，应保证它们的导滑部位对模板的垂直度要求。通常导柱、导套装 配后，其轴线与模板平面的垂直度应控制在0.03：200㎜范围内。 * 3、推出机构的组装 推出机构的装配应保证在推出动作时，各推杆间推出动作保持同步，在往复运动时灵 活可靠。其组装工艺要点是： 推板导柱、导套及各推出元件应运动灵活、平稳，无倾斜或蹩劲现象。在一般情况下， 组装时应保证推杆顶面高出成型表面0～0.1㎜；复位杆顶面应低于分型面0.10～0.05㎜。 4、侧分型机构的组装 侧型芯或侧滑块在导滑槽中，应移动平稳、定位可靠。在合模时，楔紧块的斜面应与 侧滑块的斜面均匀接触，并将侧型芯锁定在正确的位置上。其组装工艺要点是： 楔紧斜面应研合良好，应有不小于2/3的均匀接触面。在人工合模的状态下，主分型 面上应有0.2～0.4的预紧间隙，以保证在压铸过程中有足够的锁紧力。预紧间隙的大小， 应根据侧分型的压射面积而定。 5、合模总装 模具在总装合模时，分型面应均匀密合，并应保证模具分型面与安装面的平行度不大 于0.05㎜。在一般情况下，应使成型镶块的分型面高出模体分型面0.10～0.05㎜，使锁模 力集中在成型镶块的分型面上，使合模严密，防止压铸件产生尺寸误差或飞边。 * 第五节 压铸模具的试模与调整 一、试模的目的与要求 试模的主要目的为： ⑴、检验模具的整体结构设计是否合理、正确，各机构动作是否 灵活、可靠。 ⑵、检验模具的综合使用性能是否良好、稳定。 ⑶、检验模具的加工制造及装配精度与质量是否满足压铸件的成 型质量要求。 ⑷、检验模具设计、制造过程中未被发现的缺陷，以便调整修理。 ⑸、调整并找出最佳压铸工艺参数，为压铸件批量生产时制定工 艺规程提供依据。 * 试模时为达到对模具验证与调整的目的，应注意以下要求： ⑴、模具及试模设备应调整至最佳运行状态，模具必须预热达到要求的工作温度，满足成型条件。 ⑵、压铸件所要求的材料，并按照工艺要求和操作规程进行处理，达到浇注条件。 ⑶、应安排对设备及工艺过程熟悉，且具有丰富实际生产或试模经验的人员，按照工艺规程进行试模。 ⑷、试模时应仔细观察模具各功能结构的工作状况，以及压铸件的缺陷形式，并对每一故障、缺陷以及工艺参数做详细记录，以便为模具调整和修理提供分析依据。 ⑸、试模时提取用于检验的压铸件，应在调整工艺参数稳定后进行。一般应连续提取不少于20件的压铸件用于检验。 * 二、压铸模具试模过程中常见的缺陷类型与调整方法 缺陷类型 产生原因 调整方法 欠铸 欠铸部位轮廓不清呈不规则的金属冷凝状态 ①、压射比压过低。 ②、内浇口速度过低，型腔尚未充满时，流动前沿的金属液局部凝固，引起深凹、转角及薄壁处欠铸。 ③、金属液的浇注温度过低。 ④、模具温度过低。 ①、提高压实压力。 ②、提高内浇口速度。 ③、提高金属液的浇注温度。 ④、预热提高模具温度。 欠铸部位表面光滑，但形状不规则。 ①、熔融金属在流动时，产生剧烈的湍流，包卷较多的气体。 ②、溢流槽开设的位置不当。聚集在型腔的气体，无法有序地排出。 ③、排气道截面积过小。 ①、改善金属液浇注的导流方式。 ②、调整溢流槽位置。 ③、加大排气槽的截面积。 变形 变形 ①、压铸件结构不合理，如壁厚不均匀引起不均匀收缩，产生较大的内应力，在凝固时产生收缩变形。 ②、型芯的脱模斜度太小或型芯的研磨不充分以及没有按照脱模方向研磨等，引起压铸件的脱模阻力增大而产生变形。 ③、由于推杆的设置不当或推杆