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提高LF炉精炼效率途径 　　 【摘 要】:本文作者通过多年工作实践,浅显的分析了当今LF炉在精炼效率方面提高的各种方法和有效手段。 　　 【关键词】 :LF炉 精炼 效率 　　中图分类号:TF748 文献标识码:A 文章编号:1003-8809(2010)-08-0185-02 　　 　　 1.影响LF炉脱硫效率因素分析 　　 相对转炉氧化性炉渣而言,LF炉脱硫是在还原渣条件下进行的,因而其脱硫效率要远远高于转炉,其反应主要发生在炉渣和钢水界面之间,通过钢渣反应,使硫由钢水向炉渣的扩散转移,其基本反应为:[FeS]+(CaO)=(CaS)+(FeO)。 　　 1.1转炉钢水氧化性 　　 转炉吹炼过程控制,终点加料、温度和C含量等因素直接影响钢水氧化性,从而影响钢水及炉渣脱氧还原时间及钢水夹杂物控制,对钢水精炼脱硫有所影响,实际操作中采取措施主要是根据钢种要求,优化合金结构,减少合金增c来最大限度提高出钢c含量;通过合金烘烤、钢包烘烤、控制合适出钢时间来降低出钢温度,有效降低钢水初始氧化性。 　　 1.2转炉出钢控制 　　 转炉钢渣含∑FeO在20%左右,不利于还原渣快速形成,同时易造成钢水回磷,影响钢水炉渣搅拌效果地提高和低P钢生产。为防止下渣,一方面强化出钢操作,避免出钢夹渣,一方面强化挡渣操作,控制出钢下渣,同时为避免出钢口后期下渣量较大,钢水初始氧含量偏高现象,规定走LF炉次出钢时间控制在2min以上。 　　 1.3转炉脱氧合金化工艺控制 　　 钢水终脱氧直接影响LF炉钢水和炉渣还原效率,应强化LF炉钢种终脱氧,实际生产中对LF精炼钢水有效增加了终脱氧剂用量,同时对脱氧合金化操作严格控制程序符合规定。 　　 1.4LF炉前期化渣慢 　　 LF炉进站钢水温度偏低,钢包未加顶渣是造成LF炉前期加料多化渣慢的主要原因,需要进行改进。 　　 1.5精炼吹氩控制 　　 原钢包为单透气砖,由于透气砖质量原因,部分炉次底吹氩不透气或透气量太低,不能满足精炼强吹氩过程化渣脱硫要求,需要调整。同时吹氩过程压力流量变化对化渣脱硫去夹杂起着关键作用,需对吹氩过程控制进行规范。 　　 1.6精炼造渣工艺 　　 精炼造渣主要包括合理控制渣量,炉渣氧化性和炉渣碱度3个方面,实际生产中受钢包净空(钢包净空300mm)限制,实际渣量控制在500kg左右,而碱度通过采用高活性小颗粒石灰基本都能保证在3―4左右。 　　 1.7精炼过程温度控制 　　 LF炉精炼初期采用边化渣边提温,最终达到出站温度的操作工艺,由于对精炼初期和过程无严格温度控制要求,造成实际钢水前期温度偏低,过程温度较不稳定,、影响了精炼脱硫效率,需要进行改进。 　　 1.8糟炼讨程时间控制 　　 正常情况下LF精炼随着时间的延长钢水中硫含量不断降低,钢水精炼40min以后受渣量和S容量影响,脱硫速率大幅降低,同时由于工艺结构上要求两台LF炉供一台连铸机,精炼周期相对固定,即要求精炼周期必须控制在40min以内,否则无法满足铸机正常生产要求,从实际情况看,精炼周期应控制在35min左右,以保证正常的铸机衔接生产。 　　 2.提高精炼脱硫效率的改进措施 　　 2.1改进精炼造渣还原工艺 　　精炼顶渣配加出钢前向钢包配加适量顶渣,利用钢流冲击动能及钢水显热将顶渣熔化,有利于钢包精炼渣前期熔化,减少了在LF加人的渣量,缩短了LF化渣时间。为保证加入石灰有效熔化,经多次试验,采用了石灰:萤石为4:1比例混合渣料,在精炼跨吹氩平台上部出钢主线位设称量加料设备,在出钢前按规定量分散加入钢包,加入后的顶渣对钢包内渣子起到改质及预脱氧的作用,使顶渣碱度提高,氧化性降低,起到了早化渣,预脱氧和预脱硫的效果。精炼还原剂改进为进一步降低成本,提高LF炉脱硫效率,试验应用了高品位粉状SiC造还原渣,在精炼过程中代替铝粒洒到炉渣表面,配合合理地吹氩搅拌,进行还原渣造渣工艺操作,取得了良好的使用效果。 　　 2.2精炼过程温度控制 　　 LF炉提温是在非氧化性气氛下利用电弧加热来提高钢水温度,补偿处理过程钢水温降及造渣、合金化的吸热,便于形成有利于脱硫、脱氧、去除夹杂的钢包渣。还可以精确控制温度,为连铸机提供温度合适的钢水温度。脱硫反应是一个吸热反应,提高温度有利于脱硫反应的进行,同时加热使渣产生较高的温度,较好地提供了脱硫反应的热力学条件。但过分提高钢水炉渣温度,不利于钢包包衬使用寿命的提高和电耗成本控制。 　　 根据实际情况对精炼过程温度控制制定了规范:1)为保证精炼前期化渣脱硫,适当提高钢水到站温度,从制度上规定钢水进LF炉温度控制在1560℃以上。2)钢水到站后迅速提温操作,避免加渣料造成的钢水和渣子温降,保持精炼过程钢水温度在1580～1590℃之间。