硅镇静钢的处理.docVIP

根据脱氧程度不同，模铸时分为：沸腾钢；半镇静钢；镇静钢。 而连铸时，基本为镇静钢，根据钢种和产品质量，脱氧分为3种模式： 硅镇静钢（用Si+Mn脱氧）； 硅铝镇静钢（Si+Mn+少量Al脱氧）； 铝镇静钢（用过剩Al0.01%）。 硅镇静钢 用Si+Mn脱氧，形成的脱氧产物有：纯SiO2(固体)；MnO·SiO2（液体）；MnO·FeO（固溶体）。 对于硅镇静钢，控制Mn/Si，使其生成液态的MnO·SiO2，钢水可浇性好，但与Si、Mn相平衡的[O]D较高（（40～60）×10-6），在结晶器内钢水凝固时易生成皮下针孔或气泡，影响铸坯质量。 采用Si+Mn脱氧后，使钢水可浇性好（不堵水口），又不使铸坯产生针孔或皮下气泡，要控制钢水中溶解氧[O]D在（10～20）×10-6。 对于含碳较高的硅镇静钢（如高碳硬线钢、弹簧钢），为避免Al2O3夹杂的有害作用，一般不加铝脱氧，而是用低铝的铁合金脱氧，钢水中的酸溶铝[Al]s极低（0.002%），则钢中溶解氧[O]D较高。为降低钢中[O]D，在LF精炼采用白渣操作+氩气搅拌，钢渣精炼扩散脱氧，既能把钢水中[O]D降到20×10-6,也能有效地脱硫（[S]0.01%）。 硅镇静钢（C0.29%,Mn0.8%～1.2%,Si0.15%～0.40%）,LF精炼后钢水中[O]D与水口堵塞和针孔的关系可知： 钢水中[O]D控制在（10～20）×10-6，既可防止水口堵塞，铸坯又无皮下气孔生成。但钢水中[O]D10×10-6，水口堵塞的可能性增加，因此应控制好： （1）合适的Mn/Si Mn/Si低时形成SiO2夹杂，增加了水口堵塞的可能性； Mn/Si高（2.5）时生成典型的MnO·SiO2（MnO54.1%,SiO245.9%），夹杂物容易上浮。 （2）铁合金中铝含量。如果铁合金中带入的铝使钢水中[Al]s0.003%,就会形成固态Al2O3。 （3）控制LF白渣精炼时间，减少MnO·Al2O3生成。 3.2 硅铝镇静钢 仅用Si+Mn脱氧，铸坯易形成皮下针孔，除采用LF白渣精炼降低钢中[O]D外，还可用Si+Mn+少量铝脱氧。但如果既要保持连铸的可浇性又要防止铸坯产生皮下针孔，应用Si+Mn+少量铝脱氧，形成的脱氧产物可能有：蔷薇辉石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）；锰铝榴石（3MnO·Al2O3·3SiO2）；纯（Al2O325%）。 要把夹杂物成分控制在相图中锰铝榴石的阴影区，这样就可达到：夹杂物熔点低（1400），球形易上浮；热轧时夹杂物可塑性好（800～1300）；锰铝榴石夹杂物中Al2O3接近20%左右，变形性最好；无单独Al2O3的析出，钢水可浇性好，不堵水口；脱氧良好，不生成气孔。 理论计算指出，在钢中Si=0.2%，Mn=0.4%，温度为1550条件下，若钢中酸溶铝[Al]s≤0.005%，则钢中[O]20×10-6,生成锰铝榴石而无Al2O3析出，钢水可浇性好，铸坯又不产生皮下气孔。这对连铸生产是非常重要的。对于高碳硬线钢，用Si+Mn脱氧控制好钢中的[Al]s来得到易变形的锰铝榴石而防止脆性Al2O3夹杂析出，这对于防止拉拔脆断是非常重要的。 3.3 铝镇静钢 对于中低碳细晶粒钢，要求钢中酸溶铝[Al]s≥0.01%；对于低碳铝镇静钢，为改善薄板深冲性能，要求钢中[Al]s=0.02%～0.05，为此要求用过剩铝脱氧。这样，需要解决两个问题。 （1）加铝方法 如何把铝加到钢水中达到目标值，且铝的回收率尽可能高。 （2）如何避免Al2O3夹杂的有害作用 对于加铝方法，将一部法加铝改为两部法加铝： 出钢时加铝量脱除钢水中超出C—O平衡的过剩氧量： 精炼加铝量为脱除C相平衡的氧+目标铝含量（喂铝线）。 钢水中与酸溶铝[Al]s相平衡的[O]D很低，为（2～6）×10-6，脱氧产物全部为Al2O3，其害处是：Al2O3熔点高（2050），钢水中呈固态；可浇性差，堵水口；Al2O3可塑性差，不变形，影响钢材性能，尤其是深冲薄板的表面缺陷。 为此，采用钙处理（喂Si-Ca线或Ca线）来改变Al2O3形态。 （1）加铝较少，[Al]s较低，采用轻钙处理 轻钙处理后生成钙长石CaO·Al2O3·2SiO2(CaO20%～25%,Al2O337%,SiO244%)或钙黄长石2CaO·Al2O3·SiO2（CaO40%,Al2O337%,SiO222%）。希望把夹杂物成分控制在CaO-SiO2-Al2O3相图中的阴影区。夹杂物钙长石熔点低（1200～1400），在钢液中易上浮，可浇性好，不堵水口；热轧时夹杂物易变形不会发生拉拔脆断现象。 （2）加铝较多，[A