材料成形工艺基础复习提纲(机电专业及近机专业 ).doc

材料成形工艺基础复习提纲 （机电专业及近机专业 ） 第一章 铸造是一种将液态金属（一般为合金）浇入铸型型腔、冷却凝固后获得毛坯或零件（通称为铸件）的成形工艺。 铸造成形工艺的特点：①适合制造形状复杂、特别是内腔形状复杂的铸件；②铸件的大小几乎不受限制；③使用的材料范围广，凡能熔化成液态的金属材料几乎均可用于铸造。 铸造成形工艺的分类：①砂型铸造；砂型铸造适用于金属材料、大小、形状和批量不同的各种铸件，成本低廉。②特种铸造；特种铸造是指砂型铸造以外的铸造工艺。 合金的铸造性能：主要包括合金的流动性、收缩性、吸气性以及成分偏析倾向性等性能。 液态合金填充铸型的过程简称为充型。 6、合金的流动性越好，充填铸型的能力就越强。合金的流动性越差，铸件就越容易产生浇不到、冷隔等缺陷。而且，流动性差也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。 灰铸铁、硅黄铜的流动性较好，铸钢较差，铝合金居中。 不同化学成分的合金，因结晶特性、粘度不同，其流动性亦不同。共晶成分合金的流动性最好。 浇注温度较高的金属液粘度较低，过热度较高，蓄热多，保持液态的时间较长，故流动性较好。但浇注温度过高，会导致金属的收缩增大，吸气增多，氧化严重，使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂等缺陷。 增大浇注压力显然可改善金属的流动性，常采用增加直浇道高度的方法或采用压力铸造、离心铸造工艺来增大浇注压力，提高金属的流动性。 合金在浇注、凝固直到冷却到室温的过程中体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。 合金的收缩过程有三个阶段：①液态收缩；②凝固收缩；③固态收缩。 合金的总收缩为上述三种收缩的和。 12.在常用铸造合金中，铸钢收缩率较大，而灰铸铁较小。 液态金属在铸型中的凝固过程中，由液态收缩和凝固收缩所引起的体积缩减如得不到金属液的补充，就会在铸件最后凝固的部分形成孔洞。由此造成的集中孔洞称为缩孔，细小分散的孔洞称为缩松。 纯金属和共晶成分的合金易形成集中缩孔。（倒锥形） 采用冒口和冷铁，使铸件定向凝固。 铸造应力是引起铸件产生变形和裂纹的基本原因。 热应力是由于铸件各部分冷却速度不同，以致在同一时间内铸件各部分收缩不一致、相互约束而引起的内应力。 固态金属在再结晶温度T再（钢和铸铁的T再为620~650℃）以上处于塑性状态。 Ρ10 图1-10 ⑴热应力的特点是，铸件缓冷部位（壁厚部位或心部）受拉伸，快冷部位（薄壁部位或表层）受压缩。 ⑵铸件冷却时各部位的温差愈大，定向凝固愈明显，合金的固态收缩率和弹性模量愈大，则热应力愈大。 防止热应力产生的具体措施有：尽量选用弹性模量小的合金，设计壁厚均匀的铸件，从铸造工艺方面促使铸件各部位同时凝固。在实际生产中，使铸件同时凝固是减小铸造内应力、防止铸件变形和裂纹的有效工艺措施。 Ρ11 图1-14 热裂纹是铸件凝固末期、在接近固相线的高温下形成的。热裂纹的特征是裂纹短，缝隙宽，形状曲折，裂纹内呈氧化色。 冷裂纹是较低温度下，由于热应力和收缩应力的综合作用，铸件的内应力超过合金的强度极限而产生的。冷裂纹的特征是裂纹细小，呈连续直线状，裂纹内有金属光泽或轻微氧化色。钢铁中磷含量愈高，铸件愈易冷裂。 气孔可分为侵入气孔、析出气孔和反应气孔三类。 Ρ17 图2-1 按碳存在的形态（以化合物存在记为C化合，以石墨态存在记为C石墨）不同可分为白口铸铁（碳全部为C化合）、灰铸铁（碳主要为C石墨）及麻口铸铁（碳大部分为C化合）；按石墨形状不同可分为灰铸铁（片状石墨）、蠕墨铸铁（蠕虫状石墨）、可锻铸铁（团絮状石墨）及球墨铸铁（球状石墨）；按金属基体不同可分为铁素体铸铁、珠光体铸铁及铁素体与珠光体混合基体铸铁；另外加入合金元素、使其具有特殊性能的铸铁称为合金铸铁。 石墨是决定灰铸铁性能的主导因素。 第二章 Ρ22 表2-2 29、Ρ39 图3-1 机器造型不适合于三箱造型及活块造型。 砂型铸造是铸造中应用最广泛、最灵活的方法。它既可用于单件、小批生产的手工造型，也可用于成批、大量生产的机器和自动生产线，既能浇注低熔点非铁金属及其合金液，又能浇注高熔点的铁液及钢液；铸件的尺寸可大可小，形状可简单亦可复杂。 覆膜砂的组成：①原砂；②粘结剂；③固化剂；④附加剂。 覆膜砂的混制工艺有冷法、温法及热法三种，其中热法是一种适合大量制备覆膜砂的方法。 金属型可重复使用，故它又有永久铸造之称。金属型按分型面的不同分为整体式、水平分型式、垂直分型式和复合分型式等。金属型多采用底注式或侧注式浇注系统，以防止浇注时金属液飞溅。 保证铸件品质和延长金属型的使用寿命的措施：⑴加强金属型的排气；⑵在金属型的工作表面上喷刷涂料；⑶预热金属型并控制其温度；⑷及时开型。 金属型铸造的特点： 金属型铸造的优点：①金属型可“一型多铸”，省去了砂型铸造中的配砂、造型、落砂等许