注射成型模具结构与注射机.pptVIP

第4章 注射成型模具结构与注射机 4.1 注射模具的分类与典型结构 4.2 注射成型机 4.1 注射模具的分类与典型结构 4.1.1注射模具的分类 按照不同的划分依据，注射模具的分类方法很多，通常有以下几类； 按塑料材料类别分为热塑性塑料注射模、热固性塑料注射模； 按模具型腔(简称模腔)数目分为单型腔注射模、多型腔注射模； 按模具安装方式分为移动式注射模、固定式注射模； 按注射机类型分为卧式注射机用注射模、立式注射机用注射模、角式注射机用注射模； 按模具浇注系统分为冷流道模、绝热流道模、热流道模、温流道模； 按注射模的结构特征，可分为8类，包括：单分型面注射模(二板式注射模)、双分型面注射模(三板式注射模，如图4-1所示)、带有活动嵌件的注射模、带有侧向分型抽芯机构的注射模等。 4.1 注射模具的分类与典型结构 4.1.2 注射模的典型结构 根据模具中各个部件的不同作用，一副注射模可以分成以下8个部分，模具中各零部件的作用如下。 (1)成型零部件赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由型芯、凹模或型腔以及螺纹型芯或型环、镶块等构成。 (2)浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向闭合的模腔的通道。通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 (3)导向部件为了保证动模和定模闭合时能准确对准而设置的导向部件。通常由导柱和导套组成。有的模具还在推板上设置导向部件，保证脱模机构的运动灵活平稳。 (4)脱模机构实现制件脱模的装置。脱模机构的结构形式较多，最常用的有推杆、推管和推件板等脱模机构。 4.1 注射模具的分类与典型结构 (5)分型抽芯机构对于有侧孔或侧凹的制件，在被推出之前，必须先进行侧向抽芯或分开凹模拼块(分型)方能顺利脱模。从广义上来讲，分型抽芯机构也是实现制件顺利脱模的装置。 (6)调温系统为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，需要由调温系统对模具温度进行调节的设施。 (7)排气系统为了将模腔内的气体顺利排出，防止制件产生气穴等缺陷，常在模具分型面处开设排气槽；对于小型制件，因排气量不大，可直接利用分型面排气。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙均可以起到排气作用，可不必另开设排气槽。 (8)其他零部件如支撑、固定零件，定位或限位零件等。 4.2 注射成型机 4.2.1 结构组成 注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等组成，如图4-2所示。注射装置能使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔体注射进模具型腔。合模装置也称锁模装置，用于保证注射模具可靠闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件。液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求(如压力、温度、速度和时间)和动作程序准确、有效地工作。 4.2 注射成型机 4.2.2 工作过程 塑料注射成型是利用塑料的玻璃态、高弹态和豁流态三种物理状态，在一定的工艺条件下，借助于注射机和模具，成型出所需要的制件。尽管所用的注射机、模具和工艺参数不尽相同，但从所要实现的工艺内容基本工序来看，其工作过程大致如图4-3所示。 1.合模与锁紧 2.注射装置前移 3.注射与保压 4.制件冷却与预塑化 5.注射装置后退 6.开模与顶出制件 4.2 注射成型机 4.2.3 分类 注射机的分类方法很多，目前使用较多的是按注射机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注射机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。 1.卧式注射机 卧式注射机合模装置与注射装置的运动轴线呈一线水平排列，如图4-4(a)所示。具有机身低，操作、维修方便，自动化程度高等特点。这种形式应用最广，对大、中、小型注射机都适用，是目前注射机最基本的形式。 4.2 注射成型机 2.立式注射机 立式注射机合模装置与注射装置的运动轴线呈一线并竖直排列，如图4-4 (b)所示。它具有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制件顶出后不易脱落，不易实现自动化操作，且机身高，加料、维修不方便。目前小型注射机常采用这种形式。 3.角式注射机 角式注射机合模装置和注射装置的运动轴线互成垂直排列，如图4-4(c)所示。其优缺点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大、中、小型注射机均有。 4.2 注射成型机 4.2.4 零部件的结构 1.注射装置 注射装置是注射机的主要部分，其作用是使塑料受热、均匀塑化直到呈钻流态，并以很高的速度射入模具成型。根据塑料在注射机料筒中的塑化方式的不同，注射装置有柱塞式、螺杆预塑柱塞式和移动式三种形式。 (1)柱塞式注射装置利用柱塞将物料向前推进，通过分流梭，经喷嘴注入模具。物料在料筒内熔化，热量可由电加热器供给。物料的塑化依靠导热和对流传热，如图4-5所示。这类注射装置的应用最早，操作比较简单，目前仍广泛使用在小型注射机上。