拔叉加工（CA6140车床）设计--课程设计汇.doc

课 程 名 称： 机械加工课程设计 题 目 名 称： 拔叉加工 （CA6140车床）设计 年级专业及班级： 姓 名： 学 号： 指 导 教 师： 评 定 成 绩： 教 师 评 语： 课程设计 CA6140车床拨叉831008 机械加工工艺规程 及铣φ32外圆上端面夹具课课程设计 目 录 目 录 II 1 序 言 4 2 零件的分析 4 2.1零件的形状 4 2.2零件的工艺分析 5 3 工艺规程设计 6 3.1 确定毛坯的制造形式 6 3.2 基面的选择 6 3.3 制定工艺路线 6 3.3.1 工艺路线方案一 7 3.3.2 工艺路线方案二 7 3.3.3 工艺方案的比较与分析 7 3.4 选择加工设备和工艺装备 8 3.4.1 机床选用 8 3.4.2 选择刀具 8 3.4.3 选择量具 8 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 3.6确定切削用量及基本工时 10 4专用夹具设计 16 4.1问题的指出 16 4.2定位基准的选择 16 4.3夹具方案的设计 16 4.4.切削力和夹紧力计算 17 4.5夹紧力的计算 17 4.6定位误差分析 18 5 零、部件的设计与选用 19 6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 21 总 结 23 致 谢 24 参 考 文 献 25 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔 2、大头半圆孔Φ50 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端、工艺规程设计 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。(二)基面的选择： 1 粗基准的选择：以零件的小头上端面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助的定位精基准。（）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序 粗铣Φ、Φ下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序 粗铣ΦΦ72上端面，以T1T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具； 工序精铣Φ下端面，以T2为基准精铣Φ端面以D1为基准采用X51立式铣床加专用夹具； 工序 钻、扩Φ孔，以Φ32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；粗铰、精铰Φ孔，以T2和Φ32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具； 工序精铣Φ20上端面，以为基准精铣Φ50端面，以为基准采用X51立式铣床加专用夹具；Φ50孔，以Φ20孔轴线为基准； 工序8：钻Φ7通孔，钻M6孔； 工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面； 工序 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具； 工序 去毛刺； 工序 终检。 、”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生产类型大中批量，铸造毛坯。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、φ20，φ50端面）。 查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2（均为双边加工） 铣削加工余量为： 粗铣 1mm 精铣 1mm 2. 内孔（φ50已铸成孔） 查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔半径为46mm。 工序尺寸加工余量： 钻孔 9mm 扩孔 0.120mm 粗铰 0.035mm 精铰 0.015mm